近兩年，隨著國內印刷（shuā）機械製造整體水平的提（tí）升，國產凹印設（shè）備也一（yī）直（zhí）在不斷地創新（xīn），並獲得了喜人的成果。

　　全自動上下卷技術

　 　在生產過程中，全自動（dòng）上下卷（juàn）技術通過精確測量檢測，將不（bú）同卷徑、不同料寬的卷筒料自動升至（zhì）裝夾工位，然（rán）後（hòu）升降裝置自動將成品卷筒料由設備工位移出，在升 降過程中（zhōng）自動檢測原（yuán）料和成品的重量，與（yǔ）生產管理工作相互銜接，替代了人工（gōng）搬運的方式，不僅解決了（le）設備（bèi）要發揮正常效率（lǜ）而輔助功（gōng）能無法滿足的瓶頸，而且（qiě）大大提 高了生產效率，減少了（le）操作人員的勞動強度。

　　全自動裁切技術

　 　采用全自動（dòng）裁（cái）切技術後，整個全自動裁切過程隻需將料卷放置在放料架上，之後（hòu）的（de）裁切過程無需人工參與，即可完成（chéng）整個裁切動作。以（yǐ）厚度為0.018mm的 BOPP薄（báo）膜為例，全自動（dòng）裁切可將料卷殘料（liào）長度（dù）控製在10m以內。全自動裁切技術在凹印設備上的應用，減少了設備對操作人員的依賴，提高了工作效率。

　　智（zhì）能預套印技術

　 　智能預（yù）套印（yìn）技術的應用主要是在初期對版（bǎn）過程中，減（jiǎn）少操作人（rén）員使用標（biāo）尺手動對版的步（bù）驟，直接利用版輥上的鍵槽和版（bǎn）麵上的馬克線一（yī）一對應的（de）關係，通（tōng）過版輥機 械（xiè）零位的自（zì）動確認，實現初期對版過（guò）程。初期對版過程完成之後，係統根據色間料長的計（jì）算，版輥的相位自動旋轉到可實現自動預套準的位（wèi）置，自動實現預（yù）套準功 能。

　　帶（dài）有下遞墨輥（gǔn）的半封閉墨槽（cáo）

　 　主要特點：(1)可（kě）有效防止在高速運轉狀態下的甩墨（mò）現象。(2)半（bàn）封閉墨槽可減少有機溶劑（jì）的揮發，保證在高速印（yìn）刷過程（chéng）中油墨的穩定性。(3)油墨（mò）的循環 使用量由原來的18L左右減（jiǎn）少到現在的9.8L左右。(4)由於下遞墨輥和版輥之間始終保證有1——1.5mm的間隙，在下遞墨輥（gǔn）和版輥對滾過程中，可有 效促進油墨（mò）轉移到版輥的網穴中（zhōng），從而更好地實現淺網階調（diào）還原（yuán）。

　　智能數（shù）據管理係統（tǒng）

　　主要功能：現場智能數據平台可讀取選定機台控製係統的運行參數和狀態（tài），實現必要的監控和參數備份存儲；現場智能數（shù）據平台可接受遠端智能數據平台（tái）下達的工藝參數和相關訂單要求，並（bìng）實（shí）施授權來決定是否將遠端智（zhì）能數據平台下達的工藝參數下達（dá）到控製係統HMI，等等。

　　數字化張力

　　數字化（huà）張力是將手動閥設（shè）定氣壓更新為人機界麵直接設定所（suǒ）需張力值，設備每段的張力值在（zài）人機界麵中通過數字形象、準確地表達出來，不僅減少了設備在生產過程中對（duì）操作人員的依賴，而且提高了設備的（de）智能化操（cāo）作。

　　熱風（fēng）節能技術

　　目前，在凹印設備上應用的熱風節能（néng）技術主要有熱泵供熱技術、熱管技術和帶有LEL控製的全自動（dòng）熱風循環係統3種。

　　1.熱泵供熱技術。熱泵能效遠高於電加熱，目前凹印設備上使用的熱泵一般為（wéi）空氣能熱泵，實際測試可節能60%——70%。 

　　2.熱管技術。采用熱管技術的熱風係統在運行（háng）時，熱風進入烘箱，經出風口排出，出風（fēng）口處配置二次回風裝（zhuāng）置（zhì），一部分出風（fēng）參與二次熱（rè）能循環直（zhí）接利用，另一部分出風作為安全排風排出係統。作為安全排風的這部分（fèn）熱風，采（cǎi）用熱管換熱器對其（qí）餘熱進行高效回收（shōu）利用。

　 3.帶有LEL控製的全（quán）自（zì）動熱風循環係統。采用帶有LEL控（kòng）製的全自（zì）動熱風循環（huán）係統，可以（yǐ）達（dá）到（dào）以下效（xiào）果：(1)在滿足LEL最低（dī）爆（bào）炸極限（xiàn）和殘留溶劑不超標 的前提下，最大限度地對二次回風（fēng）進行利用，可（kě）節能45%左（zuǒ）右，尾氣（qì）減排（pái）30%——50%。(2)排風量相（xiàng）應（yīng）減小（xiǎo），對於今（jīn）後的禁（jìn）排，可以大幅縮減30%—— 40%尾氣處理投資。

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