幹式（shì）複合後成品發澀怎麽（me）辦？

材料的複合它可分為幹式複合和濕式複合，幹式複合是使（shǐ）用一種膠粘劑在基材上塗布後，先（xiān）幹燥，揮發去溶劑，提高了膠的粘結力後再同另一種基材進行複合。幹式複合後成（chéng）品發澀的現象很多廠家都曾發生過，是複合後的（de）產品自動（dòng）包裝機運行不（bú）暢，或製（zhì）出的袋子開口困（kùn）難.

PE膜內的滑爽劑損（sǔn）失量大

幹（gàn）式複（fù）合一般采用的是二液反應型膠黏（nián）劑，複合後要進行高溫固化，以達到最高的複（fù）合（hé）強度。而PE膜內的滑爽劑會由於固（gù）化溫度（dù）的變化而變化，在一定溫度下，爽滑劑（jì）會（huì）從薄膜內層（céng）滲析到表麵，然後揮發掉，溫度越高（gāo），這種變化越大，爽滑（huá）劑的損失（shī）量就越大，最終會導致產品發澀而不能正常使用。

一般複合膜下機時檢測其摩擦（cā）係數多數在0.01~0.30，但熟化（50~60℃）3~4天（tiān）後，摩（mó）擦係（xì）數可能上升為0.35~0.70，但在30℃下放量一個月後仍（réng）可保（bǎo）持在0.3以內，可見溫度對（duì）摩擦（cā）係數的（de）影響。所以，熟化室的（de）溫度一定要嚴格（gé）控製在45~55℃之間，不可隨意提高；熟化時間也要加以控（kòng）製。

樹脂牌號選擇不當

在內層基材較薄如厚度小於30μm時複合膜在熟（shú）化之（zhī）後容易出現開口不良的（de）現象。因為假設熟化過（guò）程中單位麵積揮發掉的爽滑劑的量是一定的，但由於薄的膜單位麵積內含爽滑劑量較少，最後（hòu）留在表麵其潤滑作用的就相對（duì）比厚的薄膜少。在三層共擠吹膜時可在熱封層適當（dāng）增（zēng）加爽滑劑的（de）含量，保證複合膜的開（kāi）口性。

另外，要根（gēn）據產品的不同用途，選擇不同的（de）配（pèi）料，避免由於樹脂牌號選擇不（bú）當而造成的產品發澀。吹膜級粒子中已經含有開口（kǒu）劑（jì），吹出來的膜就會有良好的開（kāi）口性；而吹塑級的料是用來生產中空容器的，粒子中不含有（yǒu）任何開口劑。如果使用吹塑級的LDPE來吹膜，由於（yú）原料粒子中沒有開口劑，為此（cǐ）就很難開（kāi）口。如果購買別人的吹塑膜（mó），則也有可能使用的是回收LDPE粒子（zǐ），回收率很可能是各種各樣的料都有，當然開口劑在其中的含量很少，開口性自然也就較差。

殘留溶劑過多

溶劑對聚烯烴有（yǒu）溶脹作用，表麵的黏性增（zēng）加，剛製袋生產出來的袋子較難開口，但一經開（kāi）口袋內通入空氣後，內層膜之間還是有較好的爽滑性的。

收卷張力過緊有時會出現這樣的情（qíng）況（kuàng），同一卷膜製袋（dài），麵層的（de）開口性良好，而靠近芯底的部分開（kāi）口性。這是收卷張力不同造成的（de）。

總的來說，從發澀的問題上我們（men）應該進行分（fèn）析並找到有（yǒu）效的對策（cè），從（cóng）複合工藝上來講應該做到：

1、降低熱輥複合溫度，一般（bān）在（zài）35~40℃之間；

2、降低產品收卷壓力；

3、在不影響質量的前提下建（jiàn）議采用室溫自然熟化，即不進入固化室；

4、熟化後的（de）產品不（bú）立即進行製袋，建議先放置（zhì）10h或者更長時間再進行後加工。