薄膜凹印“起髒”，全方位“封堵”,這該如何解（jiě）決？

在（zài）薄膜凹印過程中，起髒故障時有發生。對於不規則起髒故障，其產生原因是多（duō）方麵的。本文從凹（āo）版滾筒製作、刮刀選（xuǎn）擇與安裝、油墨與（yǔ）稀釋溶劑、車間（jiān）環境和生產操作等方麵對不規則起髒故（gù）障做（zuò）出（chū）詳細解析。

一（yī）、薄膜凹印（yìn）“起髒”之（zhī）凹版滾筒（tǒng）製作：

1、原因分析

(1)如果凹版滾筒表麵鍍鉻層的硬度達不到最低要求，那麽在使用過程中，凹版滾筒表麵的非圖文區域就容易與（yǔ）刮刀之間產（chǎn）生過（guò）度摩擦而造成磨損，磨損區域就會浸入油墨，從而轉移到薄膜上產生起髒故障（zhàng）。

(2)若（ruò）凹版滾筒鍍（dù）鉻後拋光處理不充分，就會導致鍍鉻層表麵粗糙，上機（jī）使用時就會產生起髒故障。

(3)凹版滾筒存在製（zhì）版缺（quē）陷，會導致有墨痕（hén）殘留，從而產生起髒故障。

2、對（duì）策

(1)保證（zhèng）凹版滾（gǔn）筒表麵光滑、硬度高、耐磨性好、使用壽命長。

(2)綜合凹版滾筒硬度、網穴深度、網穴分布情況等因素，判斷（duàn）出每根凹版滾筒的最大承印量，一旦超出這一數值，就需要對（duì）凹版滾筒表麵重新鍍鉻。

(3)正式印刷之前（qián），須采用800#～1000#砂紙對凹版滾筒表麵進行全方位的研磨。

二、薄膜凹（āo）印“起髒”之刮刀選擇與安裝：

1、原因分析

(1)刮刀硬度不適中。

(2)刮刀安裝方式不（bú）正確、刮刀壓力不足、刮刀與凹版滾（gǔn）筒之間的角度不合適、刮刀研磨不充分（fèn），或刮刀刮墨點與（yǔ）油墨轉印點的距離不當。

2、對策

(1)選擇材質（zhì）緊（jǐn）密、硬度（dù）適中的自磨（mó）型刮刀（dāo）。

(2)保證刮刀安（ān）裝正確且受力均勻，襯刀（也稱“副刀”）一般選（xuǎn）擇厚度為0.5mm的耐腐蝕平直鋼板，安裝位置應超出刀架夾口15～20mm，刮（guā）刀位置應超出襯刀頂端3～5mm。刮刀與凹（āo）版滾筒之（zhī）間的（de）角度應為（wéi）55°～60°，並傾斜向上。

(3)設備運行過程中，刮刀的擺動幅度應（yīng）為5～10mm，擺動周期應為2～5s。

(4)正式印刷（shuā）之前，須采用1000#砂紙對刮刀進行充分研磨。

(5)根據油墨的幹燥速度（dù），設定合（hé）理的（de）刮刀刮墨點與油墨轉印點之間的距離。

(6)對於非（fēi）圖文區域未刮除的（de）油墨，通過（guò）適當降低設備運行速（sù）度、在凹版滾筒非圖文區（qū）域增加吹（chuī）風管、在油墨（mò）中按比例添加抗起髒助劑，或在不引（yǐn）起塞網故障的情（qíng）況下適當添加快（kuài）幹溶劑等措施，使油（yóu）墨及時幹燥，以免轉印到薄（báo）膜表麵（miàn）產生起（qǐ）髒故障。

三、薄膜凹印“起髒”之油墨與稀釋溶劑：

1、原因分析

(1)油墨（mò）中樹脂連（lián）結料和顏（yán）料的顆粒太（tài）大，導致（zhì）其不能被稀釋溶劑充分溶解，使得大量顆粒聚集在刀口，雖然刮刀的擺動可以將這些顆粒研磨分散，但仍然會（huì）在凹版滾筒的非圖文區（qū）域留下墨痕（hén），進而產生起髒故障（zhàng）。

(2)油墨黏度過（guò）高，導致凹（āo）版滾筒與刮刀之（zhī）間的磨（mó）損程度（dù）加深，進而產生起髒故障。

(3)凹印油墨的稀釋溶劑多為混合溶劑（jì），在設備高速運（yùn）轉過程中，快幹溶劑會（huì）大量揮（huī）發（fā），慢幹溶劑（jì）則會在墨槽中逐漸積累，即使不（bú）斷（duàn）添加新的稀釋溶劑進行調整，混合溶劑的平衡比例也在發生變化，導致油墨幹燥緩慢，溶解性減弱，刮墨效果變差，從而使得殘留墨痕轉印到薄膜表麵而產生（shēng）起髒故障。

2、對策

(1)采用溶解能力較強的稀（xī）釋溶劑，在墨槽中放置磁性分散棒，必要時可添加防靜電劑，並要求油墨生產商對油墨進行加細處（chù）理，不同生（shēng）產廠家的（de）油墨不能混（hún）合（hé）使用。

(2)針對不同顏色的油墨，選用對應目數的過濾網進行過濾。此（cǐ）外，在（zài）循環輸墨裝置中（zhōng）安裝80～100目的過濾網，由墨槽回流下（xià）來的油墨經過濾網過濾後才（cái）可進行印刷。

(3)使用（yòng）存放時間（jiān）較短的油墨，減少油墨在墨（mò）盤和循環輸墨裝置中的（de）滯留時間，對於（yú）滯留時間超過兩小時的油墨（mò）應重新采用150目以（yǐ）上的過（guò）濾網進行過濾，並調至正（zhèng）常（cháng）使用黏度，同時（shí）充分攪拌，以使油墨具有（yǒu）良好的溶解性。

(4)專色和單色油墨（mò）的黏度要適中，並（bìng）確（què）保凹印過程中油（yóu）墨黏度的穩定性，現在普遍使用的無苯無酮油墨對黏度的要求更高。為使油墨黏度穩定，應每隔半小時測試一次油墨黏度，並及時（shí）補充稀釋溶（róng）劑。

(5)通過（guò）添加新墨的措施對剩餘油墨進行再利用，並根據油墨存（cún）放時間確定新（xīn）舊油墨的混合比例（lì），以油墨能夠充分溶解為準。

四、薄膜凹印“起髒”之車（chē）間環境：

1、原因分析

生產車間的（de）溫濕度不當、空氣潔淨度差均有可能引起起髒故障。

(1)生產車間溫度過高，稀釋溶劑的揮發速度和（hé）油墨的幹（gàn）燥（zào）速度就會加快，如未能及時調（diào）整，油墨黏度就會增大，從而造（zào）成刮墨困難，不僅易損傷凹版滾筒和刮刀，還會產生起髒故障。

(2)生產車間濕度過大，油墨的（de）溶解性就會變差而造成油墨顆粒聚集而（ér）產生（shēng）起髒故障。

(3)生產車間空氣中的灰塵較多，如果未對設備（bèi）進行定期清（qīng）潔，在靜電作用下，灰塵容易吸附在（zài）薄膜表麵，並在印刷（shuā）過程中轉移到凹（āo）印滾筒（tǒng）表麵，或在油墨（mò）中聚集，從而產生起髒故（gù）障。

2、對策

生產車間的溫度應盡量控製在（zài）18～28℃，濕度應控製在45%～75%，同時還要（yào）保持凹印生產環境的封閉性（xìng），安裝空氣過濾係統，使生產車間保持一定的正壓（yā）環境。同時，注意對設備進行定期清潔，特別是墨槽周圍，最好每天清潔一次。

薄膜（mó）凹印起髒的故障（zhàng）分析及應對策略五

五（wǔ）、薄膜凹印“起髒”之生產操作：

1、原因分析

生產操作不當也（yě）會引起（qǐ）起髒（zāng）故障，如印前準備工作不到位、設備調試不當等。

2、對策

(1)薄膜凹印企業應做好印前準備工作，將（jiāng）設備清潔、凹（āo）版滾筒和刮刀的安裝（zhuāng）調試要求、油墨調配等方麵的要求列入日常操（cāo）作規程，操作人員應嚴格執行。

(2)當因操作不當而（ér）導致凹版滾筒非圖文區域浸（jìn）入油墨時，將（jiāng）設備運行速度升至150m/min左（zuǒ）右，刮刀壓（yā）力調至（zhì）正常狀態，然後使二者保持5分鍾左右的磨合（hé）運（yùn）行，待確定不會（huì）引起起髒故障（zhàng）後再（zài）進行正式印刷（shuā）。

(3)停機時（shí）間超過（guò）20分鍾時，應使刮刀與凹版滾筒表麵保持脫離狀態，以減（jiǎn）輕刮刀與凹版滾筒的磨損程度，再次開機時還要對（duì）二者進行充分研磨和清潔。

（來源：華印軟包裝微（wēi）信公眾號）