1、上膠量的大小問題

⑴ 原因：塗膠輥

解決：上膠量過小時，改用線數少的塗膠輥；上膠量過大時，改用線數多的塗膠輥。

⑵ 原因：工作膠液的濃度

解決：上膠量過小時，提高（gāo）工作（zuò）膠液的濃度；上膠量過大（dà）時，降低工作（zuò）膠液濃度。

⑶ 原因：刮刀（dāo）角（jiǎo）度，壓力 

解決：上（shàng）膠量過小時，調小刮刀角度和降低刮刀壓力（lì）；上膠量過（guò）大時，調大刮刀角（jiǎo）度和增（zēng）大刮刀壓力。

⑷ 原因：上膠壓（yā）力

解決：上膠量過小時，調小壓輥壓力；上膠（jiāo）量過大時，調大壓輥壓力。

⑸ 原因：複合線速度

解決（jué）：上膠量過（guò）小時，降（jiàng）低複合線速度；上膠量過大時，升高複合（hé）線速度。

2、複（fù）合膜有小氣泡

（1）原因：基膜表（biǎo）麵張（zhāng）力太小，浸潤性差，上（shàng）膠不均勻，沒膠的地方（fāng）產生空檔、氣泡。

解決：選擇大（dà）於或等於38mn/m的薄（báo）膜，即上料時必須用電暈值為38mn/m的電暈筆進行測試。

（2）原因：複（fù）合輥（gǔn）的壓力不足或鋼輥（gǔn）表（biǎo）麵溫度太低，膠粘劑活化不（bú）足、流動性不足，同樣網點膠粒流不平（píng），有微（wēi）小空（kōng）隙，造成極小的（de）氣泡（pào）。

解決：提（tí）高壓力，增（zēng）加表麵溫（wēn）度（dù）。

（3）原因：複合輥與膜之間角度（dù）不適宜，包角（jiǎo）過大，易引起皺（zhòu）折甚至（zhì）小泡。

解決：改（gǎi）變包（bāo）角，盡量按切線方向進入複合輥。

（4）原因：有灰塵粘附在膜的表麵，塵粒將（jiāng）兩層膜頂起，形成空檔，造成氣泡。

解（jiě）決：注意複（fù）合環境清潔。

（5）原因：膠粘劑中混入少量水份，發生反（fǎn）應生成二氧化碳，形成氣泡。

解決：溶劑、環境濕度保持幹燥（zào），消除產生二氧（yǎng）化碳的原因。

（6）原因：殘留溶劑多，溶（róng）劑氣化形成氣泡。

解決：提（tí）高幹（gàn）燥箱的溫度，吹風、排風量，加強幹燥能力，減慢機速（sù），不使用慢幹性溶劑。

3、複合物起皺

複合好的（de）產品，出現橫向（xiàng）皺紋。 

（1）原因：二種材（cái）料在複合時（shí）張（zhāng）力控製不適宜，其中一種太大（dà），一種太小。

解決：調整材料張力，使兩材料的拉伸量相同。

（2）原因：殘留溶（róng）劑太（tài）多，膠粘（zhān）劑幹燥不足，粘接力（lì）太小，產生位移，造成起皺。

解決：加強幹燥能（néng）力，減慢機速，不（bú）使用慢幹性溶劑。

（3）原因：膠粘劑本身初粘力不足（zú）。 

解決：選擇初粘力高的膠粘劑。

（4）原因：塗膠量不足，不均（jun1）勻（yún），引起粘（zhān）接力不好，不均勻引起局部出現皺紋。

解決：調整塗膠輥規格、工作膠液濃度，確保（bǎo）上膠量足夠（gòu）且遠均勻。

（5）原因：收卷（juàn）張力太小，卷不緊，複合後有（yǒu）鬆弛現象。

解決：增大收卷張力。

4、複合物粘接牢（láo）度不好

（1）原（yuán）因：膠粘劑的品種與複合基材配合不當。

解決：膠粘劑對複合材料有選擇性，需根（gēn）據材（cái）料來選（xuǎn）擇適合的膠粘劑。如若有鋁箔，且最終用途有液體，有酸辣食品：如榨菜、雪菜、果汁等，則要選用抗酸（suān）辣的鋁箔專（zhuān）用膠粘劑。如若複合袋要（yào）經（jīng）蒸煮殺菌，則要選用（yòng）高溫（1200C或1350C）蒸煮型膠粘劑，而不能用一般膠粘劑。

（2）原因：複合時的鋼輥表麵的溫（wēn）度太低，以致（zhì）膠粘劑活化不足，複合時（shí）的

合力不高。

解決（jué）：提高複合鋼輥的表麵（miàn）溫度，根據材料的耐溫性（xìng），選擇複合溫度在60-85℃之間。

（3）原因：上膠量（liàng）不足。

解決：調整塗膠輥規格、工作膠液（yè）濃度，提高上膠（jiāo）量（liàng）。

（4）原因（yīn）：膠粘劑對油墨的滲（shèn）透不佳，塗在油墨的表麵（miàn），使油墨與基材之間的粘合牢度不好。剝離時油墨被膠粘劑拉下來，特別滿版（bǎn）油墨印刷。

解決：①、選用低粘度，高固含膠粘劑，幹燥速度慢，膠液能充分滲透油墨到基材表麵，使複合（hé）強度（dù）增強。

②、選用與材料附（fù）著力高的油墨。

③、提高基材的表（biǎo）麵張力。

（5）原因：薄膜的表麵電暈處理不（bú）好，表麵張力值過低（dī）。

解決：更換材料（liào），沒達到工藝要求（qiú）的不用。

（6）原因：殘留溶（róng）劑太高，複合後氣化造成微小氣泡，導致粘合力下降（jiàng）。 

解（jiě）決：①、提高烘箱的幹燥能力。

②、減慢複合線速度。

③、不使用低沸點溶劑。

（7）原因：複合熟（shú）化（huà）不夠，導致粘合力不（bú）足。

解決：保證膠粘劑的熟化時間，提高熟化溫（wēn）度。

（8）原因：薄膜中（zhōng）添加劑影響粘（zhān）合力下（xià）降，一般吹膜時PE、PP大多要加入一些熱穩定劑、抗氧劑、防粘劑（jì）、開口爽滑劑（jì），當溫度升高（gāo）則析（xī）出，造成粘合力下降。

解決：①、更換添加劑含量小的材（cái）料（liào）。

②、降低熟化溫度（dù）。

③、選用抗添加劑（jì）好的膠（jiāo）粘劑。 

5、鍍鋁層轉移

鍍鋁層"遷移"就是（shì）對鍍鋁複合產品作層間剝離時，鍍鋁層大部分在轉移至其他薄膜上。

（1）原因：鍍鋁膜（mó）本（běn）身質量，即鋁層附著力太低（檢查時可用膠紙拉試）。

解決：換更鍍鋁層（céng）附著力高、質量好的膜。

（2）原因：膠粘劑（jì）不適合鍍鋁膜的複合。

解決：選用分子量適中，分子分（fèn）布比（bǐ）較均勻、溶劑（jì）釋放性好，塗布（bù）性能佳的粘合劑。分子量小（xiǎo）的粘合劑，雖塗布性（xìng）能好，但分子間（jiān）活（huó）動能力強，透過極薄的鋁層破壞塗層。

（3）原因：工作膠液中固化劑比例過高，膠層硬（yìng）。

解決：增強膠膜的（de）柔軟性。配製膠液時，適當減少固化劑的用量，使主劑與固化劑的交聯（lián）反應程（chéng）度有所降低，從（cóng）而減少膠膜（mó）的脆性，使其（qí）保持良好的柔韌性（xìng）和伸（shēn）展性，有利（lì）控製鍍鋁轉移。

（4）原因：熟化時間過長，溫度低。

解決：減少熟化時間，鍍鋁膜的複（fù）合產品應提高熟化溫（wēn）度，采用高溫短時的熟化方（fāng）式，一般在50-600C間，切勿低溫長時間或自然熟化。

6、袋的開口性差 

⑴ 原因：內層薄膜（mó）開口性差。 

解決：選用（yòng）含有抗粘連劑的薄（báo）膜或選（xuǎn）用吹膜。 

⑵ 原因：卷取張力過大（dà）。 

解決：降低收卷張力（lì）。

⑶ 原因：塗膠量過多。

解決：適當降低上膠（jiāo）量。

⑷ 原因：固化溫度過（guò）高。

解決：固（gù）化溫度（dù）不能超過60℃

⑸ 原（yuán）因：固化時間過長。

解決：縮短固化時間。

⑹ 原因：冷卻時間不夠。

解決：固化結束後，在室溫下冷卻複合物（wù）到常溫時才（cái）可製袋（dài）。

7．隧道（dào）現象（xiàng）

⑴ 原因：基材有皺折。

解決：選用無皺折的基材。

⑵ 原因：兩基材的（de）張力控製不當，收縮率相差太大。

解決（jué）：調（diào）整烘箱與後放卷的張力配合適當。

⑶ 原因：烘道溫度（dù）過高，使薄膜材料變形。

解（jiě）決：降低烘箱溫度。

⑷ 原（yuán）因：基材厚薄相差太。

解決：選用質量高的基材。

⑸ 原（yuán）因：各輥筒不平行，材料出現部份位置拉伸現象。

解決（jué）：檢查輥筒平行。

⑹ 原因：上膠量太大，膠層難以幹燥，初粘力低。

解決：在滿足工藝上膠量時（shí），適當降低上膠量。

8、溶劑殘留量過高

⑴ 原因（yīn）：幹燥箱的幹燥能力低。 

解決：升高烘箱溫度，加大吹風、排風量，提高幹燥（zào）能力（lì）。

⑵ 原因：複合速度過快。

解決：降低複合的線速（sù）度，有利（lì）於幹燥。

⑶ 原因：使（shǐ）用了慢幹性的溶劑，或溶（róng）劑中含有（yǒu）慢幹性的溶劑。

解決：不使用（yòng）了慢幹性的溶（róng）劑，更換純度不高的溶劑。

⑷ 原（yuán）因：上膠量過多。

解決：在滿足工藝上膠量時，降低上膠量。