1、上膠量的大小問題

⑴ 原（yuán）因：塗膠輥

解決：上膠（jiāo）量過小時，改用線數少的塗膠輥；上膠量（liàng）過大時，改用線數多的塗膠輥。

⑵ 原因：工作膠液的濃度

解決（jué）：上膠量過小時，提（tí）高工作膠液（yè）的濃度；上膠量過大時，降低工作（zuò）膠（jiāo）液濃度。

⑶ 原因：刮刀角度，壓力 

解決：上膠量過小（xiǎo）時，調小刮（guā）刀角度和降低刮刀（dāo）壓力；上膠量（liàng）過大時（shí），調大刮刀角度和增大刮刀壓力。

⑷ 原因：上膠壓力

解決：上膠量過小時，調小壓輥壓力；上膠量過大時，調大壓輥壓力。

⑸ 原（yuán）因：複合線（xiàn）速度

解決：上膠量過小時，降低複合線速度；上膠量過大時，升高複合線速度（dù）。

2、複合膜有小氣泡

（1）原因：基膜表麵張力太小，浸潤性差，上膠不（bú）均勻，沒膠的地方產生空檔、氣泡。

解決：選擇大於或等於38mn/m的薄膜，即上（shàng）料時必須用（yòng）電暈值為38mn/m的電（diàn）暈筆進行測試。

（2）原因：複合輥的（de）壓力不足或鋼輥表麵溫度太低，膠粘（zhān）劑活化不足、流動（dòng）性不足，同樣網點（diǎn）膠粒流不平，有微小空隙，造（zào）成極小的氣（qì）泡。

解決：提高壓力，增加表麵溫度。

（3）原因（yīn）：複（fù）合輥與膜之間角度不適宜，包角過大（dà），易引起皺折甚至小（xiǎo）泡（pào）。

解決（jué）：改變包角，盡量按（àn）切線方向進入複（fù）合輥。

（4）原因：有灰塵粘附在膜（mó）的表麵，塵粒將（jiāng）兩層膜頂起，形成空檔，造成氣泡。

解決：注意複合（hé）環境清潔。

（5）原因：膠粘劑中混入少量水份，發生反應生成二氧化碳，形成氣泡。

解（jiě）決：溶劑（jì）、環境濕（shī）度保持幹燥（zào），消除產生（shēng）二氧化碳的原因。

（6）原因：殘留溶劑多，溶劑氣化形成氣（qì）泡。

解決：提高幹燥（zào）箱（xiāng）的溫度，吹風、排風量，加強幹燥能力，減慢機速，不使（shǐ）用慢幹性溶劑。

3、複合物起皺

複合（hé）好的產品，出現橫向皺紋。 

（1）原因：二種材料在複合時張（zhāng）力（lì）控製不（bú）適宜，其中一種太大，一種太小。

解決：調整材料張力，使兩材料的（de）拉伸（shēn）量相（xiàng）同（tóng）。

（2）原因：殘留（liú）溶（róng）劑太多，膠粘劑（jì）幹燥不足，粘接力太小，產生位移，造成起皺。

解決：加強幹燥能力（lì），減慢機速，不使用慢幹性溶劑。

（3）原因：膠粘（zhān）劑（jì）本身初粘（zhān）力不足。 

解決：選擇初粘力高的膠粘（zhān）劑。

（4）原因：塗（tú）膠量（liàng）不足，不均勻，引起（qǐ）粘接力不好，不均勻引起局部（bù）出現皺紋。

解決：調（diào）整塗膠輥規格、工（gōng）作膠液濃度，確保上膠量足夠且遠均（jun1）勻。

（5）原因：收卷張（zhāng）力太小（xiǎo），卷不緊，複合後有（yǒu）鬆弛現象。

解決：增大收卷張力。

4、複合物（wù）粘接（jiē）牢度不好

（1）原因：膠粘劑的品種與（yǔ）複合基（jī）材配合不當。

解決：膠粘劑對（duì）複合材料有選擇性，需根據材料來選擇適（shì）合的膠粘劑。如若有鋁箔，且最終用途（tú）有液體，有酸辣食品：如榨（zhà）菜、雪菜、果汁等（děng），則（zé）要選用抗酸辣的鋁箔專用膠粘劑。如若複合袋要經蒸煮殺菌，則要選用高溫（1200C或1350C）蒸煮型（xíng）膠粘劑，而（ér）不能用一（yī）般膠粘劑。

（2）原因：複合時的鋼輥表麵（miàn）的溫度太低，以致膠粘劑活化不足，複（fù）合時（shí）的

合力不高（gāo）。

解決：提高複（fù）合鋼輥（gǔn）的表（biǎo）麵（miàn）溫度，根據材料的耐溫性（xìng），選擇複合溫度在（zài）60-85℃之間。

（3）原因：上膠量不足。

解決：調整塗膠輥規格、工作膠液濃度，提高上膠量（liàng）。

（4）原（yuán）因：膠粘劑對油（yóu）墨的（de）滲透不佳，塗在（zài）油墨的表麵，使油（yóu）墨與基材之間的粘合牢度不好。剝離時油墨被膠粘劑拉下來，特別（bié）滿版油墨印刷。

解決：①、選用低粘度，高固含膠粘劑，幹燥速度慢，膠液能充分滲透油墨到基材表麵（miàn），使複合強度（dù）增（zēng）強。

②、選用與材料附著力高的油墨。

③、提高（gāo）基材的表麵張力。

（5）原因：薄（báo）膜的表麵電（diàn）暈處理不好，表麵張力值過低。

解決：更換材料（liào），沒達到工藝要求的不用。

（6）原因：殘留溶劑太高，複合後氣化造成（chéng）微小氣泡，導致粘合力下降。 

解決：①、提高（gāo）烘箱的幹燥能（néng）力。

②、減（jiǎn）慢複合線速度。

③、不使用低（dī）沸點溶（róng）劑（jì）。

（7）原因：複合熟化不夠，導致（zhì）粘合力不（bú）足。

解決：保證膠（jiāo）粘（zhān）劑的熟化時間，提高熟化溫度。

（8）原因：薄膜中（zhōng）添加劑影響（xiǎng）粘合力下降，一般吹膜（mó）時PE、PP大多要加入一些（xiē）熱穩（wěn）定劑、抗氧劑、防粘劑、開口爽滑劑，當溫度升高則析出，造成粘合（hé）力下降。

解決：①、更換添加劑含量小（xiǎo）的材料。

②、降低熟化溫度。

③、選用抗添加劑好的膠粘劑。 

5、鍍鋁（lǚ）層轉移

鍍鋁層"遷移"就是對鍍（dù）鋁（lǚ）複合產品作（zuò）層間剝離時，鍍鋁層大部分在轉（zhuǎn）移至其（qí）他薄膜（mó）上。

（1）原因：鍍鋁膜本身質量，即鋁層附著力太（tài）低（檢查時可用（yòng）膠紙拉試）。

解（jiě）決：換更鍍鋁層附著力高、質量好的膜。

（2）原因（yīn）：膠粘劑不適合鍍鋁膜的複合。

解決：選（xuǎn）用分子（zǐ）量適中，分子（zǐ）分布比較（jiào）均勻、溶劑釋放性好，塗布性能佳的粘合劑。分子量小（xiǎo）的粘（zhān）合劑（jì），雖塗布性能好，但分子（zǐ）間（jiān）活（huó）動能力（lì）強，透過極薄的鋁層破壞塗層。

（3）原因：工作（zuò）膠液中固（gù）化劑比例過高，膠層硬。

解決：增強膠膜的柔軟性。配製膠（jiāo）液時，適當減少固化劑（jì）的用量（liàng），使主劑與固化劑的交聯反應程（chéng）度有所降低，從而減少膠膜的脆性（xìng），使其保（bǎo）持良好的柔韌性和伸展性，有（yǒu）利控製（zhì）鍍鋁轉移。

（4）原因：熟化時（shí）間過長，溫度低。

解決：減少熟化時間（jiān），鍍鋁（lǚ）膜（mó）的複合產品應提高熟化溫度，采用高溫短時的熟化方式，一般在50-600C間，切勿低溫長時間或自然熟化。

6、袋的開口性差 

⑴ 原（yuán）因：內（nèi）層薄膜開口性差。 

解決：選用含有抗粘（zhān）連劑的薄膜或選用吹膜。 

⑵ 原因：卷（juàn）取（qǔ）張力過大。 

解決：降低收卷張力。

⑶ 原因：塗膠量過多。

解決：適當降低上膠量。

⑷ 原因：固化溫度過高。

解決：固化溫度不能超過60℃

⑸ 原因：固化時間過長。

解決：縮短固化時間。

⑹ 原（yuán）因：冷卻時間不夠。

解決：固化結束後（hòu），在室溫下冷卻複合物到常溫時才可製袋。

7．隧道（dào）現（xiàn）象

⑴ 原因：基材有皺折。

解決：選（xuǎn）用無皺折的基材。

⑵ 原（yuán）因（yīn）：兩基材的張力控製不當，收縮率相差太大。

解決：調整烘箱與後放卷的張力配合適當。

⑶ 原（yuán）因（yīn）：烘道溫度過高，使薄膜（mó）材料變（biàn）形。

解決：降低（dī）烘箱（xiāng）溫度。

⑷ 原因：基材厚薄相差太。

解（jiě）決：選用質量高的基（jī）材。

⑸ 原因：各輥筒不平（píng）行，材料出現（xiàn）部份位置拉伸現象。

解決：檢查輥筒平行。

⑹ 原因：上膠量太大，膠層難以幹燥，初粘力低。

解決：在滿足工（gōng）藝上膠量時，適當降低上膠量。

8、溶（róng）劑殘留量過高

⑴ 原（yuán）因：幹燥箱的幹燥能力低。 

解決：升高烘箱溫度，加大吹風、排風量，提高幹燥能力。

⑵ 原因：複合速度（dù）過快。

解決：降低複合的線速度，有利於幹燥。

⑶ 原因：使用（yòng）了慢幹性的溶（róng）劑，或溶劑中含有慢幹性的溶劑。

解（jiě）決（jué）：不使用（yòng）了慢幹性的溶劑，更換純度不高的溶劑。

⑷ 原因（yīn）：上膠量過多。

解決：在（zài）滿足工藝上膠量時，降低上膠量。