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　　由於多地禁止現（xiàn）場攪拌幹混砂漿，預拌幹混砂漿得到（dào）了更廣泛的應用（yòng），不過在使用的過程中經（jīng）常（cháng）會遇到一些問題（tí），下麵問你介紹一下關於預拌幹混（hún）砂漿的14個典型問題及防治措施。

　　01、預拌幹混砂漿塑性開裂

　　塑性開裂是指砂漿在硬化前或硬化過程中產生開裂，它（tā）一（yī）般發生在砂漿硬化初期，塑性開裂裂紋一（yī）般（bān）都（dōu）比較粗（cū），裂縫長（zhǎng）度短。

　　原因分析：砂漿抹灰後（hòu）不久在塑性狀態下由於水分減少快（kuài）而產生收縮應力，當收縮應力大於（yú）砂（shā）漿自身的粘結（jié）強度（dù）時，表麵產生裂縫。

　　（1）它往往與砂漿的材性和環境溫度、溫度以及風度等有關係。

　　（2）水泥用量大（dà），砂細度（dù）模數越（yuè）小，含泥量越高，用水量大（dà），砂漿（jiāng）越容易發生塑性開裂

　　02、預（yù）拌幹混砂漿幹縮（suō）開裂

　　幹縮開裂是指（zhǐ）砂漿在硬化後產生開裂，它一般發生（shēng）在砂漿硬化後期，幹縮開裂裂紋其特點是細而長。

　　原因分析：幹縮（suō）開裂是砂（shā）漿硬化後由於水分散失、體積收縮產生的裂縫（féng），它一般要經過一年甚至（zhì）2到3年後才逐步發（fā）展。

　　（1）砂漿水泥用量大，強（qiáng）度太高導致體積收縮（suō）。

　　（2）砂漿後期養護不到位。

　　（3）砂漿摻（chān）合料（liào）或外加劑幹燥收縮值大。

　　（4）牆體本身開裂，界麵處理不當。

　　（5）砂漿標號亂（luàn）用或用錯，基材與砂漿彈性模量相差太大。

　　防止（zhǐ）措施：減少水泥用量，摻加合適的摻（chān）合料降低幹燥值，加強對施工方（fāng）宣傳指導，加強管理，嚴格要（yào）求按預拌幹混砂漿施工（gōng）方法施（shī）工。

　　03、預拌幹混砂漿工地（dì）出現結塊、成團現象

　　預拌幹混砂漿工（gōng）地出現結塊、成團現（xiàn）象，質量下降。

　　原因分（fèn）析：

　　（1）砂漿生產企業原材料砂含水率未達到砂烘幹（gàn）要求，砂漿攪拌時間太短，攪拌不均勻。

　　（2）砂漿生產企業原材料使用不規範。

　　（3）施工（gōng）企業未能按照預拌（bàn）幹（gàn）混砂（shā）漿施工（gōng）要求及時（shí）清理幹混砂漿筒（tǒng）倉及攪拌器。

　　防止措施（shī）：

　　（1）砂漿（jiāng）生產企業應製定嚴格的質量管（guǎn）理體係，製定質量方針和質量目標，建立組織機構，加強生產工藝控製及原材料檢測。

　　（2）砂漿生（shēng）產企業應做好現場服務，介紹產品特點提供（gòng）產品說明書，保證工程質（zhì）量。

　　（3）施工企業提（tí）高砂漿工程質量責任措施，幹混砂漿筒倉專人維（wéi）護清理。

　　04、預拌幹（gàn）混砂漿試塊（kuài）強度忽高忽低（dī）

　　預拌幹混砂漿試塊不合格，強度忽高忽低，離差太大，強度判定不合格，而其他工（gōng）地同樣時間同樣部位同一配合比其全部合格且離差小

　　原因分析：

　　（1）施（shī）工單位采用試摸不合格，本身試件誤差太大，有的（de）試模對角線誤差＞3mm，因而出現試件誤差偏（piān）大的問題。

　　（2）試件製作（zuò）粗糙不符合有關規範，未進行標準養護。

　　（3）試件本身（shēn）不合格，受力麵積（jī）達不到（dào）要求而出現局部（bù）受壓，強（qiáng）度偏低（dī）。

　　防止措施（shī）：

　　（1）建議施工單（dān）位實驗（yàn）人員進行（háng）技術培訓，學習有（yǒu）關實驗的（de）標準和規範。

　　（2）更換不合格試模，對采用的試模應加強監測，達（dá）不到要求堅決不用。

　　05、預拌幹（gàn）混砂（shā）漿抹麵不久出現氣泡

　　原因分析：

　　（1）砂（shā）漿外加（jiā）劑或保水增稠（chóu）材料與水泥適應性不好，導致反應產生氣泡。

　　（2）砂漿原材料砂（shā）細度模數太低或顆粒級配不好導（dǎo）致（zhì）孔隙率太高而產生氣泡。

　　防止措施（shī）：

　　（1）加強原材料特別是外（wài）加劑和保（bǎo）水增稠材料與水泥適應性試驗，合（hé）格後方可使用（yòng）生產（chǎn）。

　　（2）合理調整砂子的顆粒級配及各項指標，保證砂（shā）漿合格出廠。

　　06、幹混砂漿（jiāng）同一批（pī）試塊強度不同，顏色差異

　　原因分析（xī）：因生產材料供應不足，同一工程使用了不同（tóng）種的水泥和粉煤灰，導致砂漿（jiāng）需水量、凝固時間等性能發生變化（huà）造成（chéng）強度與顏色差異。

　　防止措施：

　　（1）生（shēng）產企業在大方量應提前做好材料準備（bèi），防止生產中材料斷檔問題發生。

　　（2）預拌幹混砂漿嚴禁在同一施工部位采用（yòng）兩種水泥或粉煤灰（huī）。

　　07、預拌幹混砂漿凝結時間不（bú）穩定

　　原因（yīn）分析：

　　（1）砂漿凝結（jié）時間太短：由於外界溫度很高（gāo）、基材吸水大、砂漿保水不高導致寧（níng）屆時將縮短影（yǐng）響操作時間。

　　（2）砂漿凝結時間太長：由於季節、天氣變化以及外加價超量導致凝結時間（jiān）太長，影響操作。

　　防止措（cuò）施：

　　（1）嚴格控製（zhì）外加劑摻量，根據不同季節、不同天氣（qì）、不同牆體材料調整（zhěng）外加劑種類和使用摻量。

　　（2）加強工（gōng）地現場查看及時了解施工信息。

　　08、預拌幹混砂漿（jiāng）出現異常，不凝結

　　原因分析：外加劑計量失控，導致砂漿出現拌水（shuǐ）離析，稠度明顯偏（piān）大，不凝結。

　　防止措施：加強計量檢修（xiū）與保養，防止某一部分的失控；加強操作人員與質檢人員責任心，堅決（jué）杜絕不合格產品出廠。

　　09、預拌幹混砂（shā）漿靜置時出現泌水、離析、表麵附有白色薄膜現象

　　原因（yīn）分析：

　　（1）砂漿攪拌時間太短、保水材料添加太少導致保水太低。

　　（2）砂子顆粒級配不好，砂漿和易性太差。

　　（3）纖維素醚質量（liàng）不好或配方不合（hé）理。

　　防止措施：合理使用添（tiān）加劑及原材料（liào），做好不同原材料試配，及時調整配方。

　　10、預拌幹混砂（shā）漿抹麵（miàn）出現（xiàn）表麵掉砂現象

　　原因分析：主要由於（yú）砂漿所用原材料砂子細度（dù）模數太低，含泥量超標，膠凝材料比例少（shǎo），導致部分砂子浮出表麵，起砂。

　　防止措施：

　　（1）嚴格控（kòng）製（zhì）砂子細度模數、顆（kē）粒級配、含泥量等指標。

　　（2）增加膠凝材料及時（shí）調整（zhěng）配方。

　　11、預拌幹混砂漿抹（mò）麵出現表（biǎo）麵掉粉起皮現象

　　原因分析：主要由於砂漿所用原（yuán）材料摻合料容重太低，摻合料比例太大，由於（yú）壓光導致部分粉料上浮，聚集（jí）表麵（miàn），以至於表麵強度低而掉粉起皮（pí）。

　　防止措（cuò）施：了解各種摻合料的性能及添加比（bǐ）例（lì），注意試配以及配方的調整。

　　12、預拌幹混砂漿抹麵易掉落，粘不住現象

　　原因分析：

　　（1）砂漿（jiāng）和易性太差，粘結力太低。

　　（2）施工（gōng）方一次抹灰太厚，抹灰時間間隔太短。

　　（3）基（jī）材界麵處理不當。

　　防止措施（shī）：

　　（1）根據不同原材（cái）料（liào）不同基材調整配方（fāng），增加粘結力。

　　（2）施工時建議分層抹灰，總厚度不能超（chāo）過20mm，注意各個工序時間。

　　（3）做好界麵處理，特別是一（yī）些新型牆體材料，要（yào）麽用專用配套砂漿。

　　13、預拌幹混砂漿抹麵粗糙、無漿抹後收光（guāng）不平

　　原因分析：預（yù）拌幹混砂漿原材料輕骨料（砂（shā））大顆粒太多，細（xì）度模數（shù）太高，所出漿體變少，無法收光。

　　防止措（cuò）施：調整砂漿輕（qīng）骨料（砂）顆粒級配適當增加粉（fěn）料。

　　14、預拌（bàn）幹混砂（shā）漿硬（yìng）化後出現空鼓、脫落、滲透質量問題

　　原因分析（xī）：

　　（1）生產企（qǐ）業質量管（guǎn）理不嚴，生產控製不到位導致的砂漿質量問題。

　　（2）施工（gōng）企業施工質量差導（dǎo）致的（de）使用問題。

　　（3）牆體界麵處理使（shǐ）用的界麵（miàn）劑、粘結劑與幹混砂漿不匹配所引起的。

　　（4）溫度變化導致建築材料膨脹或收縮（suō）。

　　（5）本身牆體開裂（liè）。

　　防（fáng）止（zhǐ）措施：

　　（1）生產單位應提高預拌（bàn）幹混砂漿質量管理的措施及責任。

　　（2）施工企（qǐ）業應提高預拌幹混砂漿工程質量的施工（gōng）措施及責任。