1.跌落試驗，包裝袋破損的（de）原因？

 原因：包裝袋有時在熱封溫度較（jiào）低的情況下，熱封（fēng）強度雖然較低（dī），但（dàn）也能滿足顧客要求，但在進行跌落試驗時包裝袋不破損。而在熱（rè）封溫度較高的情況下（xià），熱封強度雖（suī）然較高，但在進行跌（diē）落試驗時包裝袋破損。這一現象說明，熱封溫度較高（gāo）時，在熱封刀壓力的作用下，承載熱封功能（néng）的內層PE薄膜經高溫（wēn）熔融、擠壓而變薄（báo）、發脆，導致跌落試驗時發生破損。

解決辦法：在進行製袋工藝時，要（yào）調節適當熱封溫度、壓力。才能生產（chǎn）出綜合性能（néng）優異的產品。

2.封口發脆及脆斷怎麽辦?

原因：

（1）熱封溫（wēn）度過高。

（2）壓力（lì）過大。

（3）熱封時間（jiān）過長（zhǎng）。

（4）上部封口器的（de）邊緣過於鋒利或所包覆的聚（jù）四氟乙烯損壞。

（5）底部封口的（de）矽橡（xiàng）膠過硬。

（6）在複合和熟化過程中，一部分粘合劑（jì）滲入薄膜內部。基材由於受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗衝擊力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料複合包裝袋在冷（lěng）卻和放置（zhì）後，熱封口強度有所增高（gāo），同時也有變脆的趨向。

解決（jué）方法：

（1）根據內封層的材料的熱封特性（xìng），選擇合適的加工溫（wēn）度（dù），壓力和熱封時間。

（2）改善上部（bù）熱封刀（dāo）表麵狀態，使封口（kǒu）器表麵平（píng）整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

（4）選擇合適硬度的矽橡膠墊。

3.封口處有靜電怎麽辦?

解決（jué）辦法：二次加工時，可在內層PE薄膜中加入3％的衛生級抗靜（jìng）電劑，避免此類問題的發生。所以，軟包裝企業在接顧客定單時（shí），要充分（fèn）了解顧客的產品特性與自動灌裝（zhuāng）生產線特點，才能有的放矢，更好地滿足顧客要求。

4.熱封後袋子翹曲怎麽辦?

原因：

（1）複合膜的厚（hòu）度不一（yī）致。

（2）熱封溫度（dù）過高或熱封時間過長（zhǎng）。

（3）在縱向熱封刀部分，複合膜的運行軌跡不平直。

（4）冷卻不充分。

（5）熟化時間不夠。

（6）表層基材薄膜耐熱性較差。

（7）複合過程中複（fù）合基（jī）材的張力匹配控製不當，導致其熟化定型（xíng）後仍有殘餘的應力，尤其是複合膜厚度較薄（báo）時更容易發生此類故障。

解決方法（fǎ）：

（1）調整浮動（dòng）輥張力（lì）。

（2）選用具有低溫熱封性的內封基材。

（3）將熱封溫度調整（zhěng）至適宜的溫度。

（4）充分冷卻。

（5）充分進（jìn）行熟化。

（6）重新選擇表層基材薄（báo）膜。

（7）調整複合加工（gōng）設備各部（bù）分的張力，盡量使相複合的兩種基（jī）材回縮率相等。

5.熱（rè）封強度差?

（1）熱封材料的影響

熱封材料的（de）種類不同，熱封強度不（bú）同，如PP、PE、EVA熱封強（qiáng）度不一致；同（tóng）種薄（báo）膜不同聚合方法的產品，熱封強度不同（tóng）；材料的厚度、均勻性等也（yě）會影響熱封強度；熱封層（céng）不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱封強（qiáng）度。薄膜的保存時間過長（zhǎng），析出物增多，經過電暈處理熱封強（qiáng）度差。吸濕性（xìng）材料吸潮，熱封麵脫（tuō）層，剝離強度下降。

（2）複合（hé）膜加工工藝（yì）的影響

印刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當，在製袋高溫下，印刷（shuā）層發生脫層，熱封（fēng）強度下降。熱封邊應盡量設計成無（wú）圖案。複合工藝中（zhōng）粘合劑選擇也很重要（yào），粘合劑的配比、粘度等參數的合理與（yǔ）否均會影（yǐng）響（xiǎng）封口強度（dù）。在擠出複合或塗（tú）布工藝中，加工溫度高，材料表麵氧化程度大，羧基生成量增加，不利於熱封。

（3）製袋工藝的影響（xiǎng）

熱封後的封邊冷卻不夠，定型不足，不（bú）能消除內應力，影響強度及外觀（guān），應及（jí）時（shí）檢查，加強（qiáng）冷卻水循環係統。熱封次數越多，熱封強度越高。縱向（xiàng）熱封次數取決於縱向焊刀的有效長（zhǎng）度和袋長之比；橫向熱封次數由機台橫向熱封（fēng）裝置的組合數決定（dìng）。良好（hǎo）的（de）熱封，要求熱封次數至少（shǎo）在兩次以上。

6.封邊有花（huā）斑、氣泡?

（1）材料因素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時易（yì）吸收水分，在高溫製袋時易（yì）產生氣泡、氣斑。另外複合粘合劑因尚未（wèi）完全固化，在高溫熱封時耐溫不夠、剝離強度差，也（yě）易脫層產生氣（qì）斑。

（2）熱封邊部位較寬時易產生氣斑，應調整壓力，調大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波動會夾進空氣，進刀前應排幹淨（jìng），進熱封刀前夾板應適當夾緊。

（3）製袋控製不當，如矽（guī）橡膠板長（zhǎng）時間使用變形、高溫布破（pò）損、熱封刀上有髒物等。製袋速度、溫度、壓力等工藝參數不適當和不協調也會產生氣斑。

7.分切時薄膜長（zhǎng）度不足、寬度偏差過大怎麽辦？

 原因（yīn）：這是（shì）由於收卷計數錯誤或被分切薄膜長度不足，以及設備（bèi）定位不正確等原（yuán）因引起（qǐ）。為滿足（zú）用戶需要得到一定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機（jī）上的數據顯示得到收卷長度。但是生產中往往會遇到破膜以及劃去大軸（zhóu）膜卷表麵的部分薄膜等情況，如（rú）果按照標（biāo）注長度進行計算和配切，直到分切最後才發現長度不夠而又無法進行拚接，則整車產品均（jun1）無法成為正品，尤其是幅（fú）寬達到（dào）1米以上的分切機，經濟損失更大。

解決辦法：為避免這種情況（kuàng）的發生，應根據型（xíng）號、規格、工藝相同的大軸膜卷的（de）長度與膜卷直徑呈一定對應關係，隻要在上機後將測量得到的直徑數據對照收卷長度就可以大致知道膜卷的（de）卷長（zhǎng）是否符合（hé）要（yào）求，如果兩（liǎng）者相差較大則在配切時注意拚（pīn）接長度，避免長（zhǎng）度不（bú）足現象的發生。