無溶劑膠複合工藝三大異常現象的處理對策，簡單實用！

本文詳細分析了無（wú）溶劑複合工藝中常見的紙塑脫離、鍍鋁轉移、氣泡等質量問題出現的原因，並介紹了相應的解決方法。

軟包裝無溶劑複合工藝出現異常現象，通常是由於（yú）紙張、薄膜、油墨、膠（jiāo）粘劑、機器設備等客觀因素以及溫度、壓力、速度、上膠量、客戶使用等主觀因素造（zào）成（chéng）。下麵根（gēn）據我公司單（dān）組分FC-7146和雙組分FC-7201/CK7302膠粘（zhān）劑在無溶劑複合工藝中的實際應用情況，歸納整理幾種常見異常（cháng）現象的成因（yīn）及處理方法。希望能為使用無溶劑複合工藝的生產企業帶來一些技術借鑒。

一、無（wú）溶劑複合工藝紙塑脫離現象

紙塑複合（hé）的實質是用膠粘劑做為中間介質，在覆膜機的滾筒上，在加熱加壓的外力作用下，對紙張的植物纖維與塑料的（de）非極（jí）性高分子（zǐ）聚合物薄膜和油墨層（céng）雙向潤濕、滲透、氧化結膜幹燥，從而（ér）產生有效的吸附力，使紙塑牢固粘合。

紙塑脫離現象主要表現為複（fù）合膜剝離強度不足（zú），膠不幹，紙張印刷品與塑（sù）料薄膜上麵的膠粘層（céng）脫離。此現象容易在印刷麵積比較大及大實地產品中出現。因表麵油（yóu）墨（mò）層較厚，膠水（shuǐ）難以潤濕、擴散、滲透。

1、主要原因

影響紙塑脫離的因素有許多，紙張的平滑度、勻度（dù）、含水量、塑（sù）料薄膜的各項性（xìng）能、印品墨層的厚薄度、輔助材（cái）料用量、紙塑複合時的溫度與壓力、生產環境衛生狀（zhuàng）況以及溫度、相對濕度等都會對紙塑（sù）複合的（de）最（zuì）終結果產生一定影響。

2、處（chù）理方法

(1)油墨的墨層太厚，造成（chéng）膠粘劑的（de）滲透和擴散，使得紙（zhǐ）塑脫離。處理方法是增加（jiā）膠粘劑的塗布量以及增加壓力。

(2)墨（mò）層（céng）未（wèi）幹或未幹透時，墨層中殘留溶劑的成分使粘合力減弱形成紙塑脫離。處（chù）理方法是等產品油墨幹透後，再進行複合。

(3)印刷品表麵殘留的（de）噴粉也會（huì）阻礙（ài）紙張與塑料薄膜的粘（zhān）合形成紙塑脫離（lí）。處理方法是（shì）利用機械和人工方式擦除印刷（shuā）品表麵的粉質後再複合。

(4)操作工藝不規範、壓力偏小，機速較快，導致紙塑脫離。處理方法是嚴（yán）格按工藝規（guī）範（fàn）操作，適當增加覆膜的壓力、降低機速。

(5)膠粘劑被紙張及印刷（shuā）油墨吸收，塗布量不足引起的紙塑脫離。應對膠粘劑重新配方和按廠家要求確（què）定上膠量。

(6)塑料薄膜表麵電暈（yūn）處理不夠或（huò）超（chāo）過使用期，使處（chù）理（lǐ）麵失（shī）效引起的紙（zhǐ）塑脫離。應按薄膜覆膜的電暈標準對塑料基材電暈或更新塑料薄膜（mó）。

(7)在使用單（dān）組（zǔ）分（fèn）膠粘劑時，因空氣濕度不（bú）足引起的紙塑脫離，則應根據單組分膠粘（zhān）劑加工工藝的濕度（dù）要求，進行人工加濕。

(8)確保膠粘（zhān）劑在保質期內，並按生產廠家要求保（bǎo）管和使（shǐ）用，如雙組分自動混膠機（jī）處於良好狀態，保證配比的準確、均勻、充（chōng）分。

二（èr）、無溶劑（jì）複合工（gōng）藝中鍍鋁（lǚ）轉移現象

鍍鋁膜既有塑料薄膜的特性，又在某（mǒu）種程度上替代了鋁（lǚ）箔，起到提高產（chǎn）品檔（dàng）次的（de）作（zuò）用，而且相（xiàng）對（duì）成本較低。但在生產過程中，常常會發生鍍鋁層轉移的（de）問題，從而（ér）導致複合膜剝離強度降低，使（shǐ）產品（pǐn）性能下降，嚴重的甚至會（huì）影響包裝內容物的質量。

鍍鋁轉移產生的根源是鍍鋁層與（yǔ）基材之間（jiān）的結合力小於鍍鋁層與膠水層的（de）結合力，導致複合膜整體剝離（lí）強度下降，從而（ér）出現鍍鋁層大量脫離基材而向膠水層遷移的現象（xiàng）。

目前使用最多的（de）鍍鋁膜（mó）有VMCPP、VMPET兩種，相應的複合膜結（jié）構則有OPP/VMCPP、PET/VMCPP、PET/VMPET等幾（jǐ）種。在（zài）實際應用當中，最容易出問題的是PET複合VMPET，因為（wéi）它經常被應用在中層複合。這是因為（wéi）作為鍍鋁的基（jī）材，CPP與PET在拉伸性能方麵（miàn）存在很大差別，PET的剛（gāng）性較大，一（yī）旦與同樣也有極大剛性的材料（liào）進行複合，在膠（jiāo）粘劑固化成型的過程中，由於有內聚力的存在，很（hěn）容易造成對鍍鋁層附著性的破壞，從而使鍍鋁層（céng）發生遷移。

主要原因及處理方法：

(1)上膠量過大。上膠量要適當，上膠量過小，無疑會造成複合牢度較小，容易剝離;但上（shàng）膠量太（tài）大（dà）導（dǎo）致（zhì）揮發（fā）假幹。其次（cì），塗（tú）布的（de）膠量大，固化時間長，對鍍鋁（lǚ）層（céng）的滲透作（zuò）用就強。所以應該根據基材和（hé）用途，經過小試來確定合理的工藝參數，選擇（zé）一個（gè）合理的上膠量。

(2)熟化條件不良，主（zhǔ）要是熟化溫度過高。控製固化（huà）時間，適當降（jiàng）低熟化溫度可以減少鍍（dù）鋁的轉移。

(3)膠（jiāo）水混配比（bǐ）例不正確。降低固化劑比例在一定（dìng）範圍內可以改善鍍鋁轉移，具體方法是在配工作膠液時，減少固化劑的（de）用量，使主劑（jì）與固化（huà）劑的交聯反應程度有所（suǒ）降低，從而減少了膠膜的脆性，使其保持良好的柔韌度和伸展性從而控製（zhì）鍍鋁層的轉移。

(4)膠粘劑選型不正確（què）。選用合（hé）適（shì）或專用的膠（jiāo）粘劑。在複合鍍鋁膜時，不要使用粘度太低的膠粘劑（jì），因為低粘度的粘合（hé）劑分子量小，分子間的作（zuò）用（yòng）力較弱，較強（qiáng）的分子活性容易滲透到鍍鋁裏麵影響鍍鋁（lǚ）的附著能力，

(5)基材本身（shēn）質量差（chà）。改（gǎi）換適應的基材。

(6)操作張力過大，將鍍鋁膜拉傷導致彈性變化，導（dǎo）致轉移。控製好張力，在鍍鋁放卷時，張力必須控製（zhì）好（hǎo）。原因是鍍鋁（lǚ）膜在張力作用下會拉伸，產生彈性形變（biàn）。其鍍鋁層相應地容（róng）易鬆動，附著力也（yě）相對（duì）減小了。

(7)殘留溶劑過大（dà）會破壞鍍鋁，因為（wéi）鍍鋁薄膜的鍍鋁層比較（jiào）薄，難免會有一些針孔，殘留的溶劑（jì）滲（shèn）透進鍍鋁層破壞（huài）鋁層造成鍍鋁轉移。

三、無溶劑複合工藝中氣泡現象

所謂氣泡是指兩層膜未完全貼合，複合成品膠膜和基材有空檔、氣體存在，鍍鋁膜（mó）複合時，就會產生針尖似的白點。實質是塗（tú）布的膠水（shuǐ）不足以填平複合膜中的油墨層的空隙和材料表（biǎo）麵的凹坑，也稱為氣泡。氣泡不一定是鼓（gǔ）起的（de），也會以其它（tā）形式存在。隻要兩層膜之間未完全貼合，透明度就有差異，就會（huì）呈現我們常說的（de）“氣泡”。

1、主要原因（yīn）

複（fù）合基材的種類不同，其物理性能也有很大差別(如透氣性（xìng）)，對複合膜氣泡的形成也（yě）有很大關係。一（yī）般地說，透氣性好的基（jī）材(如BOPP、CPP、CPE、LDPE)之間或一種透氣性（xìng）差的複合基材(如（rú）PVDC、BOPA)和另一種透氣性好的複合基材之（zhī）間複合，不（bú）易產生氣泡。而如（rú）果兩（liǎng）種基材透氣（qì）性都比較差，他們之間進行複合時，則（zé）容易產生氣泡，如PVDC和BOPA之間（jiān）複合。

這是由於兩種複（fù）合基材的透氣（qì）性都比較差（chà），膠粘劑在複合單元上膠係統上不可避免地混入（rù）少量的空氣。同時，異（yì）氰酸酯類膠粘劑本身（shēn），在複合膜熟化階段交聯固化的同時，也產生二氧化碳(CO2)等（děng）氣體副產物。這樣，便產生大量微小氣泡，從而影響（xiǎng）複合膜的表（biǎo）觀質（zhì）量。同時，為了使複合基材具有一定的表麵張力，要對基材的表麵性能進行一定的處理，如電暈處理等，以（yǐ）改善（shàn）複合基材（cái）表（biǎo）麵（miàn）的潤濕性（xìng）和提高粗糙度，但粗糙度超過一定的限度時，又難以被粘稠的膠（jiāo）液填充。這樣，在（zài）這些微小的齧合麵之間便形成了大大小小的氣泡。

膠粘（zhān）劑的粘度也是（shì）產生氣（qì）泡的重要原因。一（yī）般（bān）來說，膠粘劑的粘度與膠粘劑分子量大小、增塑劑、稀釋劑（jì）種類有關，而且（qiě）常溫下膠粘（zhān）劑一（yī）般（bān）粘（zhān）度較高、流動性差（chà），因此複合時，為了降（jiàng）低粘度和提高流動性，需要在較（jiào）高的溫（wēn）度下保（bǎo）溫使用。雙組分膠粘劑使用溫度越（yuè）高、混合存（cún）放時間越（yuè）短、主劑和固化（huà）劑配比越大，則膠粘劑（jì）的粘度越大，越不利於氣泡的形成，反之越易形成氣泡。同樣（yàng）大小的氣泡，低粘度的膠（jiāo）能（néng）消除，而高粘（zhān）度膠（jiāo）可能不行，這是因為高粘度膠（jiāo）分子量大，流平性差。

2、處理方法

(1)上膠量不足、塗布不均勻引起的氣泡，其實（shí）是（shì）無膠產生的空白點，通過適當增（zēng）加上膠量可消除。上膠量不足是個相對的概念，決定上膠量的因素除了剝離強（qiáng）度外，塗布的流平性是重要的因素，而塗（tú）布的流平性除了上膠量對它有影響外（wài），是否采用勻膠輥，基材、膠粘劑的表麵張力（lì），膠粘劑的（de）粘度都會對它產生影響。綜合條件（jiàn）好的，上膠量（liàng）可（kě）適（shì）當降（jiàng）低。這在鍍鋁和白色印刷膜複合上（shàng）顯得更為明顯。

(2)濕度太大引（yǐn）起的氣泡。原因是膠（jiāo）粘（zhān）劑NCO組分與水汽反應（yīng）產生的二氧化碳氣體，來不及析（xī）出（chū）薄膜而積存於（yú）薄膜之間（jiān），無法透過薄膜揮（huī）發出去形成氣泡。此現（xiàn）象通過生產時適當控製（zhì）環境（jìng）濕度解決。一般相對濕度在70%以下（xià）。

(3)因熟（shú）化溫度不夠，未能消除氣泡，應當適當提高熟化溫度。熟化室溫度（dù）不（bú）高於50℃，不低於35℃。複合（hé）膜一下機就沒有氣（qì）泡（pào）較為少見，而熟化能消除小（xiǎo）氣（qì）泡，因為尚（shàng）未固化的雙組分聚氨酯膠粘劑，溫度越高流動性（xìng）越大（dà），“二次流平”在（zài）一定程度上可（kě）以消除氣泡。

(4)油墨溶劑幹燥不充分產生的氣泡，是印刷膜（mó）溶劑殘留導（dǎo）致。一般出現在油墨疊印率高的部分，疊印率低的部分氣泡很（hěn）少。生產中應保證完全幹燥後再複（fù）合。也（yě）可處理印刷膜（mó）或降低複合速度解決。

(5)設備工藝原因引起的氣泡，如複（fù）合部或塗膠部各輥有（yǒu）損傷或異物，應更換（huàn）鋼輥和清除異物。

(6)生產工藝原因（yīn）引起的氣泡。主要是指控製一些工藝參數（shù），主要包括複（fù）合壓力、收卷（juàn）張力、塗布溫度和複合溫度。如複合壓力太低，應適當增加膠輥壓（yā）力。複合速度太快，可適當（dāng）降低複合速度，或提高（gāo）夾膠輥溫度以（yǐ）增加膠粘劑的流動性。薄膜表麵有灰塵雜（zá）質而引起的氣泡，應改善生產車間的環（huán）境衛生狀況。

四、結語

無溶劑複合工藝因（yīn）為其節能、高（gāo）效、安全、環保的特點，特別是節省成本的優勢，正在被越來越多的軟（ruǎn）包裝企業使用，而用好無溶劑（jì）複合工（gōng）藝，也並（bìng）不是一件容易的事（shì）。它對軟包裝企業員工（gōng）的規（guī）範操作要求特別高。企業在引進無溶劑複合工藝的時候，要充分考慮這一點。

（來源：中夏軟（ruǎn）包裝傳媒微信公眾號（hào））