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【摘要】凹印以印刷精美、墨色厚實、印版耐印率高著稱，凹印產品涵蓋出版（bǎn）印刷（shuā）、包裝印刷甚至人民幣、郵票等有價票券印（yìn）刷等領域。本文是一位行業資深人士根據自（zì）身經驗，針對輪轉凹印（yìn），詳細分析其印刷特點（diǎn）帶來成本消耗問題。

【正文】

凹印（yìn）機的特點帶來的缺陷

凹印在（zài）成品率方麵同其他（tā）印刷方式相（xiàng）比有著明顯的不足。同樣為輪轉方式的薄膜（mó）印刷（shuā），機組式凹印機（jī）的損（sǔn）耗為6%～7%，而衛星式柔印（yìn）機的損耗僅為1%～2%，差異之大令人震驚。即使同為機組式輪轉印刷方式，由於紙路長短的關係，凹印機（jī）比柔印機的損（sǔn）耗也要高許多，僅換卷一項而言，雖然都需要2～3個 紙路的損耗，但由於凹（āo）印機的紙（zhǐ）路明顯比柔（róu）印機的紙路要長（zhǎng），所以損耗就要高出不少。這還不包括（kuò）由於凹印的印刷壓力是各種印刷方式中最大的，因此凹印機各色組 在機（jī）械同步速度上的損失也是最大的，由此造成凹印在套印不（bú）準上存在大量損失；同時，也不包括凹印由於上墨方式的影響，刀（dāo）絲（sī）（或稱刀線）隻能暫（zàn）時解決但無法 永遠（yuǎn）消除而造成的（de）質量損耗。

實例：凹印軟（ruǎn）包裝企業損耗數據

一家2007年銷售（shòu）額（é）超過4億元的（de）上市凹印軟包裝企（qǐ）業對其生產（chǎn）的OPP標簽（qiān）的損耗進行分類統計，不計印刷時的邊絲，損（sǔn）耗為5.4%。該類標簽產品在（zài）珠光膜上表印，印刷（shuā）完（wán）成（chéng）後分（fèn）切成卷就可出貨，因此這5.4%的損耗主要就是換卷損耗和印刷（shuā）品在（zài）套準誤差、刀絲等印刷質量問題上的損耗。

另（lìng）一家年銷售額近6000萬元的凹印軟包裝企業的損耗數據：印刷工序（xù）（8～10色）的損耗要求為6%，複合工序為1.2%，分切工序為0.3%，製袋（dài）工序為2%。這是公司管理層下達的指標，實際上印刷工序的損（sǔn）耗還無法完全達（dá）到要求。盡管各凹（āo）印企業在管理上有所差異，但在印刷工序的質量損耗上大致是相同的（不計邊絲）。經過10多年的攻關，凹印工藝6%～7%的損耗似乎已降到了極（jí）點，難以再（zài）降下去了，凹印成品率的提升存在瓶頸。

凹印固（gù）有特點帶來的故障難以消除

為了提高成品率，凹印企業確實已盡了最（zuì）大（dà）的努（nǔ）力，如將印（yìn）刷門幅放寬，有一家凹印企業，4～5台凹印機的幅寬都在1600mm， 為的是節約邊絲（sī）損耗，以提高成品率。其實凹（āo）印機門幅越寬，其承印（yìn）材料寬度兩（liǎng）端在套準上（shàng）越難控製，印（yìn）刷時套準誤差越大。凹印企業雖然不斷地進行設備更新、加 強培訓，然（rán）而（ér）成品率提升見效不大。這在原材（cái）料價格居高不下的今天，對凹印企業的經營者來說，實在是一個難以克服的障礙。

凹 印上述質量問題的產生同其印刷工藝上固有（yǒu）的缺陷有關，但遺憾的是，不少同行還沒有意（yì）識到這點，對於印刷（shuā）過程中存在（zài）的如此大（dà）的損耗，往往歸（guī）罪於一線操作人員 的技藝不（bú）精或責任心不強。在製定印刷工藝時，管理部門（mén）無法細化（huà），隻能寄希望於一線凹印機長的現場處理能力，而一線操作人員由於學（xué）識水平的局限性，充其量隻 能依靠以往一些不完整的經驗。因此就形成了目前凹印工藝控製的尷（gān）尬（gà）局麵：上麵放棄領導，下麵無所（suǒ）適從。軟包裝行業的成品率普（pǔ）遍達（dá）不（bú）到90%，有些軟包裝企業的成品率甚至更低。既然凹印質量問（wèn）題的存在有其必然（rán）性，那麽徹底解決其問題隻有（yǒu）從其他工藝中吸取經驗，改善或改造凹印工藝（yì）本身。

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