你不得不知的关于印刷的技巧

无论是食品包装还是（shì）药品包装，其印刷都是很关键的一个评判因素如何对印刷（shuā）有（yǒu）准确的判断,做（zuò）到最（zuì）小偏差，技巧分享。

一、印刷看样技巧

印刷看样时印刷操作（zuò）过程中用于检查印刷质量的最常用方（fāng）法（fǎ）。无论是单色印刷还是彩色印刷，操作者都必须（xū）经常利用自己的双眼将印（yìn）品与样张反复比较，以（yǐ）找出将印品与样张的差别，及时校正，确（què）保印（yìn）刷产品质（zhì）量。在（zài）印刷看样时以下几（jǐ）个问题值得我（wǒ）们注意：

1光的强弱直接影响到（dào）对（duì）印品样张颜色（sè）的判断

光的强弱不仅对色彩的明暗（àn）有影响，还会改变（biàn）颜色的相（xiàng）貌。印刷车（chē）间的看样台必须符合要求，一般要求照度达到100LX左右，才能正确（què）识别颜色。

2色光下看（kàn）样与日光下看样是有差异的（de）

在生产实际中，多数是在电源（yuán）的照射下工作，而每种光（guāng）源均带有一定颜色（sè）。这就给正确判（pàn）断原稿或产品颜（yán）色带来一定困难，色光下观色，色彩变（biàn）化一般是相同色变浅，补色变（biàn）暗。在印刷车间，一般都选择色温较（jiào）高（3500~4100K），显色系数较好的日光灯作为看样光源，但要注意日光灯略偏蓝紫色。

3先看样张再看印品和先看印品再看样张，其结果会略有不同

分两次看一种色时（shí）感觉（jiào）不一样。这种现象叫做（zuò）先后颜色对比反应（yīng）。

为什么会（huì）出现先后颜色对比（bǐ）反应呢？这是因为，先看的颜色使该色的色神经纤维（wéi）兴奋，马上再看别的颜色，其它色神经很快兴奋引起色（sè）感，而先看色的色神经处（chù）于兴奋后的（de）抑制状态，再（zài）兴奋较慢，引起了负色（sè）相反应。这种（zhǒng）反应加上新看色的（de）色相，形成新的色（sè），所以改变了后看颜色。而（ér）且改变的（de）色相还（hái）是有规律，是向先看颜色的补色（sè）方面改变（biàn）。

了解上述三个方面的问（wèn）题并了解它们的变化规律，我们在实际（jì）看样时就应加以注意，这样，才能保证印刷产品质量的稳定和提高。

二、专色印刷控制技巧

近年（nián）来，在纸质包装产（chǎn）品的印刷中，大量（liàng）采用了专色印刷（shuā）。专（zhuān）色印刷的特点是：大（dà）面积（jī）实地色块色彩夺目，货架展示效果好；减少了因网点叠印、网点变形（xíng）产生的色差，颜色稳定，易于（yú）识别等。下（xià）面与业内同行共同探（tàn）讨专色油墨的应用与颜（yán）色控制的技巧。

1专色的检测

目前国内（nèi）大部分包（bāo）装印刷企业对专色的测控（kòng）手段都比较落（luò）后，多数（shù）依靠工人师傅的（de）经验来（lái）调（diào）配专色墨。这样做的缺（quē）点是专色墨的配比不够（gòu）精确，调配时间长，主观因素影响大。一些有（yǒu）实力的大型包装印（yìn）刷（shuā）企业已采用了专色（sè）配墨系统对其进行管理（lǐ）。

专色配墨系统由电脑、配色软（ruǎn）件、分光光度计、分析天（tiān）平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用（yòng）的纸张、油墨的参（cān）数收入数据库中，应（yīng）用配色软（ruǎn）件对客户提供的专色（sè）进行电（diàn）脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的（de）数（shù）据化管理。

目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不（bú）同的分（fèn）光光度计，测量色差时采用的是不同的计算方法，从而会带来不同的容差。

2影响专色色差的因素

在印刷过程中，导致（zhì）专（zhuān）色油墨生产色差的因素很多，下（xià）面对这些因素分别进行探讨。

2.1纸张对颜色的影响

纸（zhǐ）张对墨层颜（yán）色的影响主要体现在3个方面。

(1) 纸张白度：白度不同(或带有（yǒu）一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显（xiǎn）现有不同的影（yǐng）响。因此，在实际生产（chǎn）中（zhōng）应尽（jìn）量选用白度相同的纸张印刷（shuā），以减小纸张白度对印刷颜色的影响。

(2) 吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸（zhǐ）张上时，会有不同的印刷光泽。非涂料纸与涂料（liào）纸相比，黑色（sè）墨（mò）层会显得灰暗、无光泽，并且彩色（sè）墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现最明显。

(3) 光（guāng）泽度与（yǔ）平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平（píng）滑度。印刷用纸（zhǐ）的表面（miàn）属（shǔ）于半光泽表面，尤其是涂料纸。

2.2表面处理对（duì）颜色的影响

包装类产品的（de）表面处理方式（shì）主要（yào）有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光（guāng）油（yóu）、UV光油（yóu））等（děng）。印（yìn）品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相（xiàng）变（biàn）化和色密（mì）度变（biàn）化。覆亮光膜、罩亮（liàng）光油和UV油（yóu）时，色密度增（zēng）加；覆亚光膜（mó）、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油（yóu）内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化（huà）。

2.3撤淡剂对颜色的影响

撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色（sè）印刷中（zhōng）主要起冲淡（dàn）颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不（bú）同，尤（yóu）其是蓝色表现得最（zuì）明显。

2.4干（gàn）退密度差异的（de）影响

刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度（dù）大于干（gàn）色密度的现象称为干退密度现象。这（zhè）是因为刚（gāng）印出的墨层有一定的流平性，所以（yǐ）表面（miàn）反射（shè）以镜面反（fǎn）射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层（céng）处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得（dé）要暗淡无光（guāng）。

2.5.系统差异的影响

用匀墨仪、展墨仪（yí）制作色卡的过程是"干印"过程，没（méi）有水参与，而印刷是"湿印"过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印（yìn）中油墨必然（rán）要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态（tài），必（bì）然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰（huī）暗、不鲜艳。

另外，调配专色所用油（yóu）墨的稳定（dìng）性、墨层的厚度（dù）、称量油（yóu）墨的（de）准确性、印刷机供墨区的新旧差异（yì）、印刷机速（sù）、印刷时的（de）上（shàng）水量等也都会对色差的产生有不同的影响。

3专色的控制

综（zōng）上所述，为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求（qiú），我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。

3.1.制作色卡（kǎ）

首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系（xì）统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然（rán）后（hòu）根据国家标准（zhǔn）(或客户)对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限（xiàn）、深限（xiàn），制作（zuò）印刷标准（zhǔn）色卡(色差超（chāo）标需（xū）进一步修正)。色卡一（yī）半是普通颜色样，另一半是经过表面处理的颜色样，这是（shì）为了方便质检时使用，如附图所示。

3.2.验证专（zhuān）色

考虑（lǜ）到纸张是（shì）影响色差的主要因素，所以每次印刷前都要用实际印刷用纸（zhǐ）"展示（shì）"颜色样，对照色卡做微修（xiū）正，以剔除纸张（zhāng）的影响。

3.3.印刷控制

印刷时（shí）领机用印刷（shuā）标（biāo）准色卡对专色墨层厚度进行控制，同时（shí）辅助以密度（dù）计测量颜色的主（zhǔ）密度值和Bk值，来（lái）克服油墨干、湿色（sè）密度差异。

总之，在包装印刷中，导致专色产生色差的原因各（gè）种各样，要针对实际生产中的不同原因具体分析，解决问题（tí），尽量把偏差控制（zhì）在最小范围（wéi），生（shēng）产出令客户满意的包装印品。