1.跌落試驗，包裝袋破損的原因？

 原因：包裝袋有時在熱封溫度較低的情況下（xià），熱封強度雖然較低，但也能滿足顧客要求，但在進行跌落試驗時包裝袋不破（pò）損。而（ér）在熱封溫（wēn）度較（jiào）高的情況下，熱封強度（dù）雖然較高，但在進行跌落試驗時包（bāo）裝（zhuāng）袋破損。這一現象說明，熱封溫度較高時，在熱封（fēng）刀壓力的作用下，承載熱封功能的內層PE薄膜經高（gāo）溫熔融、擠壓而變薄、發脆，導致跌落試驗（yàn）時發生破損。

解決辦法：在（zài）進行製袋工藝時，要調節適當熱封溫度、壓（yā）力。才能生產（chǎn）出綜合性能優異的產（chǎn）品。

2.封口發脆及脆斷怎麽辦（bàn）?

原因：

（1）熱封溫度過高。

（2）壓力過大。

（3）熱封時間過長。

（4）上部封口（kǒu）器的邊緣過於（yú）鋒利或所包（bāo）覆的聚四氟乙烯損壞。

（5）底部封口的矽（guī）橡膠過（guò）硬。

（6）在複合和熟化過程中，一部分粘合（hé）劑滲入薄膜內部。基材由於受到粘（zhān）合（hé）劑的滲透影響，韌性（xìng）（抗（kàng）衝擊力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料（liào）複合包裝袋在冷（lěng）卻和放置後，熱封口強度有所增高，同時也有變脆的趨向。

解決方法：

（1）根據內封層的材料的熱封特（tè）性，選擇合適的加（jiā）工（gōng）溫度（dù），壓力（lì）和熱封時間。

（2）改善上（shàng）部熱封刀表麵狀態，使封口器表麵平整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

（4）選擇合適硬度的矽橡膠墊。

3.封口處（chù）有靜電怎麽（me）辦（bàn）?

解決辦法：二次加（jiā）工時，可在（zài）內（nèi）層PE薄膜中加入（rù）3％的衛生級抗靜電劑，避免此類問題的發生。所以，軟包裝（zhuāng）企業在接顧客定單時，要充分了解顧客的產品特性與自動灌裝生產（chǎn）線特點，才能有的（de）放矢，更好地滿足顧客要求。

4.熱封後（hòu）袋子（zǐ）翹曲怎麽辦?

原因（yīn）：

（1）複合膜（mó）的（de）厚度不一致。

（2）熱封溫度過高或熱封時間過長（zhǎng）。

（3）在縱向熱封刀部分，複合膜的運行軌跡（jì）不平直。

（4）冷卻不充分。

（5）熟化時間不夠。

（6）表層基材薄膜耐熱（rè）性較差。

（7）複（fù）合過程中複（fù）合基材的張力匹（pǐ）配控製不當，導致其熟（shú）化定型後仍有殘餘的應力，尤其（qí）是複合膜厚度較薄時更容易發生此類故障。

解決（jué）方法：

（1）調（diào）整（zhěng）浮動輥張力。

（2）選用具有低溫熱封（fēng）性的內封（fēng）基材。

（3）將熱封溫度調整至適宜的溫（wēn）度。

（4）充分冷卻（què）。

（5）充分進行熟化。

（6）重新選擇（zé）表層基材薄膜。

（7）調整複合加工設備各部分的張力，盡量（liàng）使相複合的兩種基材回（huí）縮率相等。

5.熱封強度差?

（1）熱封（fēng）材料（liào）的影響

熱封（fēng）材（cái）料的（de）種類（lèi）不同，熱封（fēng）強度不同，如PP、PE、EVA熱封強度不一致；同種薄膜不同聚合方法的（de）產品，熱封強度不（bú）同；材料的厚（hòu）度、均勻性（xìng）等也會影響熱封強度；熱封層不同的（de）加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱（rè）封強度。薄膜的保存時間（jiān）過長，析出物增（zēng）多，經過電暈（yūn）處理（lǐ）熱封強度差。吸濕性材料吸（xī）潮，熱（rè）封麵脫層，剝離強度下降。

（2）複合膜（mó）加工工藝的影響（xiǎng）

印（yìn）刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當，在製袋高溫下，印刷層發（fā）生脫層，熱封強度（dù）下降。熱封邊應盡量設計成無圖案。複合工藝中粘合劑（jì）選擇也（yě）很重要，粘合劑的配比、粘（zhān）度等參（cān）數的合理（lǐ）與否均會影響封口強度。在擠出複合或塗布工藝中，加工溫度（dù）高，材料表（biǎo）麵氧化（huà）程度大，羧基生成量增加，不利於熱封。

（3）製袋工（gōng）藝的影響

熱封後的封邊冷（lěng）卻不夠（gòu），定型（xíng）不（bú）足，不能消除內應力，影響強度及外（wài）觀，應及（jí）時檢查，加強冷卻水循環係統。熱封次數（shù）越多，熱封強度越高。縱向熱封次數取決於縱向焊刀的（de）有效長（zhǎng）度和袋長之比；橫向熱封（fēng）次數由（yóu）機（jī）台橫向熱封裝置的組合數決定。良好的熱封，要求熱封次數至少在兩次以上。

6.封邊有花斑、氣泡?

（1）材料因素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫製袋時易產生氣泡、氣斑。另外複合粘合（hé）劑因尚未完全（quán）固化（huà），在高溫熱封時（shí）耐溫不夠、剝離強度差，也易脫層產生氣斑。

（2）熱（rè）封邊部位較寬時易產生氣斑，應調整壓力，調大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波（bō）動會夾進空氣，進（jìn）刀前應排幹（gàn）淨，進熱封（fēng）刀前夾板應適當夾緊。

（3）製袋控製不當，如矽橡膠板長（zhǎng）時間使用變形、高溫布（bù）破損、熱封刀上有髒物等。製袋速度、溫（wēn）度、壓力等工藝參數不適當和不協調也會產生氣斑。

7.分切時薄膜長度不（bú）足、寬（kuān）度偏差過大怎麽（me）辦？

 原因：這是（shì）由於收卷計數錯誤或被（bèi）分切薄膜長度不足，以及設備定位不正確等原因引起。為滿足用戶需（xū）要得到一定（dìng）長度的膜卷，一般情況下（xià），操作人員（yuán）可以從收卷機上的數據顯示得到收卷長度。但是生產中（zhōng）往往會遇到破膜以及劃去大軸（zhóu）膜卷表麵的部分薄膜等情況，如果按照標（biāo）注（zhù）長度進行計算和配切，直到分切最後才發現（xiàn）長度不夠而又無法進行拚接，則整車產品均無（wú）法成為正品，尤其是幅（fú）寬達到1米以上的分切機，經濟損失（shī）更大。

解決辦法：為避免這種情況的發生，應（yīng）根據型號、規格、工藝相同的大軸膜卷的長度與膜卷直徑呈（chéng）一定對（duì）應關係，隻要在（zài）上機後將測量得到（dào）的直徑數據對照收卷長度就可以大致知道膜卷的（de）卷長是否符合要求，如果兩者相差較大則在配（pèi）切時注意拚接長度，避免長（zhǎng）度不足現象的發生。