【引言】出現剝離強度偏低的現象通常由以下幾（jǐ）方麵造成：材料中爽滑劑以及開（kāi）口劑比例過（guò）高、電暈處理（lǐ）不（bú）合格、油墨附著力差、油（yóu）墨消耗固化劑及鍍鋁（lǚ）膜鍍鋁層轉（zhuǎn）移等。針對這（zhè）些（xiē）原因，軟包廠應注意以下幾個事項。

【正文】

1、表麵張（zhāng）力測（cè）試

薄膜的表麵張力測（cè）試是非常必要的，對（duì）於PET 或者BOPA 等（děng）極性材料由於薄膜表麵（miàn）本身具有較高的表麵張力，因（yīn）此即使不進行電暈處理也能夠達（dá）到較好的複合強度，但如BOPP 薄膜本身是非極性材料，表麵張（zhāng）力達不到複合的要求，因此必須對複合麵進行電暈處理，另外隨著時間跟環境的變化（huà）表麵張力還會逐漸衰減，因此對於非極性材料在使用前必須對表麵（miàn）張力（lì）進行檢測，尤其是存放時間較長的材料使用時要尤為注意。

2、合理控製上膠置

上膠量的控製在複合工（gōng）藝中比較重要（yào），一般出於生產成本的考慮實際生產過程中的（de）上膠量一（yī）般（bān）會控製在理（lǐ）論要求數值偏下的指標上，但是上膠量（liàng）工（gōng）藝的（de）製定也不能（néng）夠一成不變，需要根據薄膜類（lèi）型以及厚度作適當調整，一般普通複合材料控製在2.0g/m2～2.5g/m2，對於複合（hé）鋁薄的產品，上膠量要控製在3.5g/m2 以（yǐ）上（shàng），對於熱封層厚度在60μ以上（shàng）的材料，尤其是在開口爽滑劑（jì）添（tiān）加量較高的情況下（xià）需要適當提高上膠量，通（tōng）常要控製在3.0g/m2。以上，另外對於需要蒸煮的材料，由於剝離（lí）強度要求達到5N/15mm 以上（shàng），因此上膠量需要控製在4.5g/m2。以上。

3、選擇穩定的供應商

無論是薄膜基材還是油墨、膠黏劑，都應該選擇一些國內外知名的（de）供（gòng）應商，因為這些廠家具（jù）有先進的生產設（shè）備、檢測設備，穩定的生產工藝以及較強的（de）技術支（zhī）撐，產品質量較部分小型生產廠家更為可靠。

4、鍍鋁類產品複合工藝控製

(1)控製上（shàng）膠量

在保證複合外觀效果的前（qián）提下，上膠（jiāo）量不宜過高（gāo），一般控製在2.0g/m2～2.5g/m2 之間，因為過高的塗布量（liàng）會導致複合膜發硬，使（shǐ）鍍鋁層發生轉移。

(2)選用專用鍍鋁複合膠

膠黏劑生產廠家針對鍍鋁（lǚ）膜的特性專門研發了特定的膠黏劑，此類膠黏劑分子量較（jiào）小，可以透過鍍鋁（lǚ）層中（zhōng）的針孔使（shǐ）鍍（dù）鋁層與薄膜之間產生較高的結合力。

5、控製（zhì）熟化溫度與時間

鍍（dù）鋁複合材料在製定熟化工藝時由於考慮到內層材料收縮破壞鍍鋁層因素，熟化溫度比一般產品要低，熟（shú）化時間需要嚴格加以控製，一般熟化溫度控製在40℃左右，熟化時間控（kòng）製在36 個小時，在環境溫度較高的情況下，可以考慮常溫（wēn）熟化。

6、控製（zhì）固（gù）化劑的量（liàng）

在經（jīng）過充分試驗的前提下可以適當減少膠水固化劑添加比例，一般是少（shǎo）加5%，但（dàn）是此方法對於滿版聚氨酯油墨印刷的薄（báo）膜不推薦（jiàn）使（shǐ）用，由於油墨中羥基會消耗固化劑，所以會產生膠水（shuǐ）不（bú）固化現象，分切後會產生端麵不齊或（huò）膠水擠（jǐ）出（chū）現象，嚴重影（yǐng）響產品質量。