2014年（nián）成都市食品相關產品中的塑料製品等產品專項（xiàng）監督抽查（chá）不合格企業名單

超量殘留對所包裝食品（pǐn）或物品造成汙染，從而影響消費者的安全；同時還會因使用過程中（zhōng）通風及其（qí）他安全環保設施（shī）缺失而（ér）汙（wū）染環境，傷害員工身心健康。 

不合格原因（yīn）分析：造成溶劑殘留超標（有異味）的因（yīn）素有很多，諸如：選擇基（jī）材不當、生產工藝不（bú）規範，設備過於簡陋老化，生產各環（huán）節沒有進行必需的監測控製等等，都（dōu）與（yǔ）超標（有異味）有著直接或間接的影響。拿原材料基材上講（jiǎng）：油墨的品質、油墨的釋放性以及塗墨的厚度，膠粘（zhān）劑的品質、塗布量（liàng）等，有機溶劑的純度和配（pèi）比量以及基材的相符性，都將影響溶劑的殘留量。另外，軟（ruǎn）包（bāo）生產設備過於簡陋老化致加熱溫度不合適，烘幹風量不足，或無（wú）明（míng）細之作（zuò）業指導書（shū），員工操作不規範，開機印刷（shuā）速度不達標，添加劑不足，塗布不均勻、成品包裝用材料隨意等。

抽查（chá）不合格的企業，將依據相關法律法規進行（háng）查處，並責令企業立即停止生產、銷售不合格產品，認真查找（zhǎo）不合格（gé）的原因，采取切實有效措施進行（háng）整改，經整改複查合（hé）格後方準生產和銷售。

作為軟包裝企業，我（wǒ）們（men）該如何避免這種經營風險呢？下麵我們主要介紹一下軟包裝（zhuāng）殘留溶劑的基本規律，從而在生（shēng）產實踐中進行（háng）量化（huà）控製。

1、產生殘（cán）留溶劑的原因

當前國內的軟包裝印刷（凹印）主（zhǔ）要使用的（de）還是有機油墨，以高溫烘幹為主要的有機溶劑去（qù）除方式，但是油墨中所含不等量的甲苯、丁酮、乙酯等溶劑揮發速度並不相（xiàng）同，這就造成了各種溶劑殘留量數值不一。

而軟包裝複合方式還是以酯（zhǐ）溶性膠黏劑的幹式複合為主（無溶劑複合（hé）方式這兩年雖（suī）然得到（dào）的快（kuài）速增長，但在應用（yòng）總量上在很長一段時間內仍然無法與傳統的幹法複（fù）合相比），這樣塗布後乙酯揮發去除不徹底（dǐ），貼合後殘留在複合膜間，形麵（miàn）溶劑殘留。

解決殘留溶劑的思路：使印刷複合（hé）中的有機溶劑盡量充分（fèn）揮發，以達到最終的殘留溶劑限量要（yào）求；選擇（zé）使用環保型（xíng）油墨、膠黏劑進行加工，例如使用水性油（yóu）墨、無（wú）苯油墨（mò）可（kě）大幅降低印刷膜中的苯類殘留，使用水性膠黏劑複合可避免複（fù）合中乙酯（zhǐ）殘留的（de）問題，使用無溶劑複合技術更是無溶（róng）劑殘留的隱優。

相比（bǐ）較而言，采用環保型（xíng）油墨、水性膠黏劑、無溶劑複合技術對降低複合膜（mó）的（de）殘留溶劑的效果更是顯而易見（jiàn）的。

2、影響幹法複合複合溶劑殘留量的因素

①印刷油（yóu）墨的影（yǐng）響。乙酯是裏印複合油墨的良好溶劑，乙酯對已幹燥的印刷（shuā）墨（mò）層具有（yǒu）很好的複溶性（xìng）。例如，印刷油墨的版麵（miàn）麵積的多少、印刷油墨的種類等。

②設備的幹燥能力，如幹燥器的結構、進風量（進風（fēng）風咀的風速）、排風能力、烘箱的（de）風壓狀態（tài）、烘箱（xiāng）的分段及長度、合理的溫度（dù）設（shè）定（dìng）、複合機速等。

③溶劑的釋放能力。例如，不同樹脂分子結構及分子量的大小對溶劑的釋放能力不同，乙酯的含水量（liàng）及環境（jìng）溫濕度的變（biàn）化等。

④幹燥負荷的大小，如上膠量的多（duō）少、配膠工作濃度、機速等。

3、溶劑殘留量的量化分（fèn）析

在實際生產控製過程（chéng）中，僅僅知道殘留溶劑的影（yǐng）響因素是遠遠不夠的，還必須對殘留溶劑的主要（yào）因素進行定量分析，區分其對最終殘留的影（yǐng）響程度，以便生產中進行重點控（kòng）製。在幹法複合工序（xù）主要殘留的是膠黏劑的稀釋劑成分（fèn），如酯溶性膠殘（cán）留的是乙酸乙酸、醇溶性膠（jiāo）黏劑殘留的是乙醇（chún）（或甲醇）、水性膠黏劑殘留的是水分（水分不（bú）是溶劑，不增加複合膜（mó）的溶劑殘留總量）。以下我們以酯溶性膠黏劑的幹法複合過程數據進行（háng）分（fèn）析。

①生產機台對殘留量的影響

表1為（wéi）相同版麵設（shè）計，不（bú）同規格的產（chǎn）品在不同複合機台上生（shēng）產的成品殘留溶劑（jì）檢測數據：

表1 不同機台生產的殘留量數（shù）據（jù）

從表1中乙酯的殘留數據來看，低速機複合機較高速複合機的乙酯殘留量高出近10倍，這說明複合設備的幹燥能力是乙酯殘留的關鍵影（yǐng）響因素。

相應對（duì）策：不同機台設備（bèi），不同的工藝條件（jiàn），其複合膜的溶劑殘留量有很大（dà）的（de）差異（yì），作為軟包裝（zhuāng）廠應進行（háng）定（dìng）量檢（jiǎn）測以量（liàng）化評估不同生產條件對複合膜殘留量的影響程（chéng）度，以製定相應（yīng）的工藝（yì）控製參數。

②幹膠量（liàng）及環境濕度對殘留量的影響

表2為同（tóng）一複合機台生產同一產品，不同幹膠量及環境濕度時的（de）下機殘留（liú）檢測數據。

表2不（bú）同操作條件的殘（cán）留量數據

注，不同上膠量的網線輥深（shēn）度不同（tóng）。

從表2中的對（duì）比數據可看出（chū），幹膠（jiāo）量為（wéi）3.15g/m2時複（fù）合下（xià）機時的乙酯殘留量是幹膠量2.2g/m2時複合（hé）下（xià）機殘留量（liàng）的2倍，而環境濕度（dù）升高時複合下機的乙酯殘留量也呈現增加趨（qū）勢。

相應對策（cè）：在設備幹燥能力一定的條件下，很明（míng）顯塗布量越厚，相應（yīng）的乙酸乙酸（suān）殘（cán）留量也越高。保（bǎo）持最經濟的塗布量是減少幹法複合時溶劑殘留量的最有（yǒu）效手段之一，而且塗膠（jiāo）也本也低。另外還要（yào）注意環境相對濕度過高引起殘（cán）留偏高的影響。

③設備的調節狀態對殘留溶劑的影響

表3為（wéi）與表2同一複合設（shè）備在進風量調（diào）整之前生產同一產品結構的產品（幹膠量、幹燥溫度（dù）設定均相同）的複合下機殘留量檢測數據。

表（biǎo）3 風量調節狀態對殘留量的（de）影響數據

從（cóng）表（biǎo）3與表2中（zhōng）乙酯的殘（cán）留量（liàng）的對比（bǐ）數據可以看出，將複合（hé）機的進風係統（tǒng）調整到比較理（lǐ）想的狀態（tài），可有效降低（dī）複合膜中的殘留溶劑。

相應對策：使用排風、幹燥（zào）能力很差的低速機，複合膜的殘留溶劑控製幾乎不可能，會成倍超標。而這些（xiē）設備在一些包裝廠仍在使用。同時一些高（gāo）速機也需要經常檢查（chá）進風口是否堵塞、風（fēng）咀出風速度（dù）是否（fǒu）正常（cháng）、整個幹燥係（xì）統的風壓是否正常（cháng）等，維持（chí）其（qí）最佳幹燥狀態，以免造成殘留（liú）超標。

④印刷油墨對複合乙酯（zhǐ）殘留（liú）的影響

表4為高速複合機（jī）（同表3中的複合（hé）設備（bèi））光膜塗布複合時的下機殘留量（liàng）檢測數據（設備的進風係（xì）統調整之前的檢測數據）。

表4 光膜（mó）複合時（shí）的溶劑殘留數（shù）據

產品VMPET12//PE30，VMPET上膠寬度750mm，雙（shuāng）組分聚氨（ān）酯膠黏劑，配比：主：固：乙酯=20：5.6：24，工作濃度36%，140L新網輥，實測上膠量2.7、3.1g/m2，機（jī）速90m/min，幹燥溫度設定：1-5#依次為50℃、60℃、70℃、80℃、65℃。

從表4中數據可看出，塗布（bù）複合膜在（zài）不存在油墨幹擾的情（qíng）下，乙酯的（de）殘留量是很容易得到控製的。同理，塗膠（jiāo）膜油墨的種類（一體化油墨印刷膜在幹法複合時的（de）溶劑殘留量就相比氣化聚丙烯、醇水（shuǐ）油墨印刷膜的乙酸（suān）乙酸殘留量要（yào）少得多）、油墨版（bǎn）麵積的大小會顯著影響複合乙酯的殘（cán）留量。

相應（yīng）對（duì）策：幹（gàn）法複合用的（de）乙酸乙酸溶劑是印刷油（yóu）墨（mò）的真溶劑，在印刷膜塗布（bù）時乙酸乙酯還會滲入墨層中被油墨樹脂所吸附，增加了其殘留量。因此，有些產品結構盡量采用光膜上（shàng）膠（jiāo）的方麵，如（rú）OPP/VMPET/PE、OPP/PET/PE等三層結構，可使用中間層（céng）薄膜塗膠複合（hé）印（yìn）刷膜，則溶劑殘留量極少。

⑤產品熟化過程對溶劑（jì）殘留的影響

圖1為OPP//CPP、OPP//VMCPP兩（liǎng）結構複合膜熟化前後的殘留溶劑（jì）數據。

圖（tú）1 產（chǎn）品熟化（huà）前後的殘留量（liàng）數（shù）據

從圖1中可看出（chū）複合膜熟化（huà）前後（hòu）乙酯的殘留量有明顯的降低，而且OPP//CPP結構較OPP//VMCPP結構的殘留量降低幅度要大一些。而且複合膜熟化前後溶劑殘留的變化量與複合材料的阻隔性有關，與複合膜的寬度也有關。

另外，需要說明的是（shì）熟化室的結構、循（xún）環風的流向（xiàng）、物料的擺放方式等與複合膜（mó）內殘留量的變化密切相關。有的廠家的熟化膜卷直（zhí）立放於地板上，複合膜下（xià）端麵的空氣不能實現有效對流，這（zhè）樣不利（lì）於複合膜中殘留溶劑的逸出。

相應對策：熟化後複合膜的溶劑殘留量會有不（bú）同程度的下（xià）降，但不能依賴於熟化過程（chéng）來降低複合膜的殘留溶劑（jì），隻要能保證複合膜下機的殘留量能小於5mg/m2，則熟化後才能（néng）完全符合國家標準的溶劑殘留限量要求。

⑥操作的規範性對殘留溶劑的影響

例如，對一卷芯底的製袋產品（OPP//PE結構）的溶劑殘留量檢測為：乙酯49.1mg/m2,而對（duì）另一卷卷中（zhōng）的樣品進行檢測的殘留數據為：乙（yǐ）酯2.2mg/m2，後者為正常生產（chǎn）時的殘（cán）留溶劑數據。同一產（chǎn）品的殘留溶劑檢測數據相（xiàng）差幾十倍，顯然該卷芯底殘留超標的產品為員工在烘道溫度還未上升到設定溫度的（de）開機生產（chǎn）產品。盡管不合格的產品比例並不大，但是從標準所規定（dìng）的抽樣判定規則“溶劑殘（cán）留若有一（yī）項不合（hé）格，則溶劑殘留量（liàng）不合格”（不進行二次抽樣複檢）及抽樣（yàng）的隨機性來看，這一小部（bù）分殘留不達標的產品，會很可能被判為整批不合格。

另外，多數（shù）軟包裝廠印刷複合中油墨、膠黏劑的工作粘度不能有效控製，而粘度上（shàng）升會使上墨（膠）量（厚度）增加，從而複合膜中的溶劑殘留量也隨之增加。

相（xiàng）應對策:一定要注（zhù）意幹法複合過程操作的穩定性與（yǔ）一致性，避免局部不合格現象。

⑦取樣的代表性

複合膜經熟化之後，膜卷表麵及膜表兩端與膜卷（juàn）中間的殘留溶劑量具有一定的差（chà）別，膜卷兩端的（de）複合膜的溶劑殘（cán）留量較中間偏低。

相應對策：檢測檢測取樣時要注意取樣（yàng）的（de）代表性，不（bú）能取膜卷兩端也不能取膜卷表麵的樣品。另外，不（bú）是滿版印刷的複合膜，取樣時盡量取墨層較厚（hòu）度部分進行檢測。

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