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1、選好膠黏劑

膠黏劑選擇不當（dāng），應根（gēn）據不同的基（jī）材、產（chǎn）品（pǐn）結構、後加工要求、內（nèi）容物等選擇膠黏劑。另外，不同的膠（jiāo）黏（nián）劑性能差異很大，應使用專用膠黏（nián）劑，如複鋁箔膠（jiāo）黏（nián）劑、鍍鋁膜膠黏劑、抗介質膠（jiāo）黏劑等。聚醚型（xíng）膠黏劑中的醚鍵與滑爽劑中的氨基形成氫鍵，影響複合（hé）強度，因此聚酯型剝離強度較（jiào）高。

2、複合鋼輥表（biǎo）麵溫（wēn）度太低

複合時（shí）的鋼輥表麵溫度太低，以致膠黏（nián）劑活化不足，複合（hé）時的黏性不（bú）高，對第二基材的浸潤不佳，粘接力不好，造成兩種基材之間（jiān）不能非（fēi）常好地密著，影響了粘接牢度。這就要（yào）按正常的複合工藝（yì）要求，使複合鋼輥的表麵溫度（dù）經常保持在55~75℃之間。

3、上膠量不足

過分追求（qiú）成本的降低，上膠量（liàng）太（tài）少，往（wǎng）往會得不償失，造成次品或廢品。上（shàng）膠量不足的原因，除了網點深度和膠液濃度（dù）因素（sù）外，太多與網輥清洗不淨、網點被堵塞有關。因為每次用溶劑衝洗、揩擦（cā），是不能將網點裏麵（miàn）剩餘膠液徹底洗淨的。這少（shǎo）量未洗淨的膠要交聯固化，越積越多，網點深度就逐步變淺，導致上膠量減（jiǎn）少。為此，可用高（gāo）效洗版液定期（qī）對已（yǐ）被堵塞的上膠網輥進行清洗，以（yǐ）恢（huī）複網輥的塗膠性能。

4、殘留溶劑太高

殘留溶劑太高，複合後汽化造成許多微小的氣泡，使兩種基（jī）材分層脫離。測定剝離強度時（shí），雖然試條寬度時15mm，但真正（zhèng）有膠黏劑粘接著的部分卻（què）小於15mm，其餘是（shì）氣泡隔開的地方（fāng），所以測得的剝離強度就偏低，微小的氣泡越（yuè）多剝離強度就越小。

另外，殘（cán）留溶（róng）劑的存在會降低膠層（céng）固化後的內聚（jù）強度，剝離測試時表現為膠層的內聚破壞，但強度卻不很好。總之為提高剝離強度，提高粘接力應盡可能降低殘留（liú）溶劑。殘留溶劑存在於膠層中，對膠層起溶脹作用，影響了剝離強度。

5、熟化不完全

所謂熟化不（bú）完全有兩個（gè）意思：一是（shì）熟化的溫度偏低，另一個是熟化的時間太短。一般（bān）來說，複合後應盡快放到（dào）45~55℃環境中熟化48h以上，有的甚（shèn）至要求熟（shú）化5天才能達到最好的結果。若低溫存放，不僅時間很長，而且最終剝離強度也沒有在加溫狀態（tài）下熟化的好。例如，鋁箔與聚乙烯之間的牢度，在35℃下4天後（hòu）的剝離力隻有2.8N/15mm，若在45℃下4天，則可達到3.5N/15mm，若提高到55℃，同（tóng）樣是4天，就可高（gāo）達（dá）4~5N/15mm。由此可見（jiàn），熟化溫度很重要。

複合後盡快放到熟化室也很重要，若過了（le）十幾個小時再放進（jìn）去熟化，效果就會相差很（hěn）大，剝離（lí）力要小2~3N/15mm，這一點要充分注意（yì）。

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