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【摘要】近兩年，隨著國內印刷機械製造整體水平的提升，國產凹印設備也一直在不斷地（dì）創新，並獲得了喜人的成果。下麵我們（men）“八一八（bā）”凹印設備的新技術，對照一下（xià），你家（jiā）印刷機該更（gèng）新換代了嗎？

【正文】

1、全自動上下卷技術

在 生產（chǎn）過程中，全自動上下卷技術（shù）通過精確測量（liàng）檢測，將不同卷徑（jìng）、不同料寬的（de）卷筒料自動升至裝夾工位（wèi），然後升降（jiàng）裝置自動將成（chéng）品卷筒料由（yóu）設備（bèi）工位移出，在升（shēng）降過 程中自動（dòng）檢測原料和成品的重（chóng）量，與生產管（guǎn）理工作相互銜接，替代了人（rén）工搬運的方式，不僅解決了設備要發揮正常效率而（ér）輔助功能無法滿足的瓶頸（jǐng），而（ér）且大大提高了 生產效率，減少（shǎo）了操作人員的勞動強度。

2、全自動裁（cái）切（qiē）技術

采（cǎi）用全自動裁切技術後，整個全自動裁切過程隻需將料卷放置在放料架上，之後（hòu）的裁切過程無需人（rén）工參與，即可完成整個裁切（qiē）動（dòng）作。以厚度（dù）為0.018mm的BOPP薄膜為例，全自動裁切可將料卷殘料長度控製在10m以內。全自動（dòng）裁切技（jì）術在凹印設備上的應用，減少了設備對操作人員的依賴（lài），提高了工作效（xiào）率。

3、智能預套印技術

智 能預套印技術的應用主要是在初期對（duì）版過程中，減少操作人員使用（yòng）標（biāo）尺手動對版的步驟，直接利用版輥上的鍵槽和版麵上（shàng）的馬克線一一對應的關係，通過版輥機械（xiè）零 位（wèi）的自動確認，實現初期對版過程。初期對版過程完（wán）成之後，係統根據色間料長的計算（suàn），版輥的相位自動旋轉到可（kě）實現（xiàn）自動預套準的位置，自動實現預套準功能。

4、帶有下（xià）遞墨輥（gǔn）的半封閉（bì）墨（mò）槽（cáo）

主（zhǔ）要特點（diǎn）：(1)可有效防止在高（gāo）速運轉狀態下的甩墨現象。(2)半（bàn）封閉（bì）墨槽（cáo）可減少有機溶劑的（de）揮發，保證在高速印刷過程中油墨的穩定性。(3)油墨的循環使用量由原來（lái）的18L左右減少到（dào）現在的9.8L左右（yòu）。(4)由於下遞墨輥（gǔn）和版輥之間始終保證有1——1.5mm的間隙（xì），在下遞墨輥和版輥對滾過程中，可有效促進油墨轉移到版（bǎn）輥的網穴中，從而更好地實現淺網階調還原。

5、智能數（shù）據管理係統

主要功能：現（xiàn）場智能數據平台可讀取選定機台控（kòng）製係統的運行參數和狀態，實現必要的監控和參數備份（fèn）存儲；現場智能數據平台可接受遠端智能數據平台下達的工藝參數和相關訂單要求，並實施（shī）授權來決定是否將遠端智能數據平台下達的工藝參數下達到控製係統HMI，等等。

6、數字化張力

數字化張力是將手動閥設定氣壓更新為人機界麵直接設定所需張（zhāng）力值，設備每段的張力值（zhí）在人（rén）機界麵中（zhōng）通過數字形（xíng）象、準確地表達（dá）出來，不僅減少了（le）設備在生產過程中對操作人員的依賴，而且（qiě）提高了設備的（de）智能化操作。

7、熱風節能技術

目前，在凹印（yìn）設備上應用的熱風節（jiē）能技術主要有熱泵供（gòng）熱（rè）技術、熱管（guǎn）技術和帶有LEL控製的全自（zì）動熱風循環係統3種。

1、熱泵供熱技術。熱泵能效遠高於電加熱，目（mù）前凹印（yìn）設備上使（shǐ）用的熱泵一般為空氣能熱泵，實（shí）際測試（shì）可節（jiē）能60%~70%。

2、熱管技術。采用熱管技術的熱風係統在運（yùn）行時，熱風進入烘箱，經出風口排出（chū），出風口處配置二次（cì）回（huí）風（fēng）裝置，一部分出風參與二次熱能循環直接利用，另一部（bù）分出風作為安全排風排（pái）出係（xì）統。作為（wéi）安（ān）全排風的這部分熱風，采用熱管換熱器對其餘（yú）熱進行高效回收利用。

3、帶有LEL控製的全自（zì）動熱風循環係統。采用（yòng）帶有LEL控製的全自動熱（rè）風循環係統，可以達到以（yǐ）下效果：(1)在滿足LEL最低爆炸極限和殘留溶劑不（bú）超標的前提（tí）下，最大限度地對二次（cì）回風進行（háng）利用，可節能45%左右（yòu），尾氣減排30%~50%。(2)排風量相應減小，對於今後的禁排，可以（yǐ）大幅縮減（jiǎn）30%~40%尾氣處理投資（zī）。

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