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【摘要】本文（wén）詳細分析了（le）無溶劑複合（hé）工藝中常（cháng）見的紙塑脫離、鍍鋁轉移、氣泡等（děng）質量（liàng）問題出現的原因（yīn），並介紹了相應（yīng）的（de）解決方法。

【正文】

一、紙塑脫離現象

1、主要（yào）原因

影響紙塑脫（tuō）離的因素有許多，紙（zhǐ）張的平滑度、勻度、含水量（liàng）、塑料薄膜的各項性（xìng）能、印（yìn）品墨層的厚薄度、輔助材料用量、紙塑複合時的溫度與壓力、生產環境衛生狀況（kuàng）以及溫（wēn）度、相對濕（shī）度等都會對紙塑複合的最終結果產生一定影響。

2、處理方法

(1)油墨的墨（mò）層太厚，造成膠粘劑的滲透和擴散，使得紙塑（sù）脫離。處（chù）理方法是增加（jiā）膠粘劑的塗布量以及增加壓力。

(2)墨層未幹或未幹（gàn）透時，墨層中殘留（liú）溶劑的成分使粘合力減弱形成紙塑脫（tuō）離。處理（lǐ）方法是等產（chǎn）品油墨幹透後，再進（jìn）行複合。

(3)印刷品表麵殘留的噴粉也會阻礙紙張與塑料薄膜的粘合形成紙塑脫離（lí）。處理方（fāng）法是（shì）利用機械和人（rén）工方式擦除印刷品表麵的粉質後再（zài）複合。

(4)操作工藝不規範、壓力偏小，機速較快，導致紙塑脫離。處理方法（fǎ）是嚴（yán）格按工藝規（guī）範操作，適當增加覆膜的壓力、降（jiàng）低機速。

(5)膠（jiāo）粘劑被紙張及印刷（shuā）油墨吸收（shōu），塗布量不足引（yǐn）起的紙塑脫離。應對膠粘劑重新配方和（hé）按（àn）廠家要求（qiú）確定上膠量。

(6)塑料（liào）薄（báo）膜表（biǎo）麵電暈處（chù）理不夠（gòu）或超過使（shǐ）用期，使處理麵失效引起的紙塑脫離。應按薄膜覆膜的電暈標準對塑料基材電暈或更新塑料薄膜（mó）。

(7)在使用（yòng）單組分膠（jiāo）粘（zhān）劑時，因空氣濕度（dù）不足引起的紙塑脫離，則（zé）應根據（jù）單組分（fèn）膠粘劑加工（gōng）工藝的濕度（dù）要（yào）求，進行人工加濕。

(8)確保膠粘劑在保質期內，並按生產廠家要求保管和使用，如雙組（zǔ）分自動混膠機處於良好狀（zhuàng）態，保證配比的準確、均勻、充分。

二、鍍鋁轉移現象

主要原因及處理方法

(1)上膠量（liàng）過大。上（shàng）膠量要適當，上（shàng）膠量過小，無疑會造成複合牢度較小，容易剝離；但上膠量太大導致揮發假（jiǎ）幹。其次，塗布的膠量大，固化時間長（zhǎng），對鍍（dù）鋁層的滲透作（zuò）用就強。所以（yǐ）應該根據基材和用途，經過小試來確定（dìng）合理的（de）工藝參數，選擇一（yī）個合理的上膠量。

(2)熟化條（tiáo）件不（bú）良，主（zhǔ）要是熟化溫度過高。控製固（gù）化時間，適當（dāng）降低熟化溫（wēn）度可以（yǐ）減少鍍鋁的轉移。

(3)膠水混配比（bǐ）例不正確。降低固化劑比例在（zài）一定（dìng）範圍內可以改善鍍鋁轉（zhuǎn）移，具體方法是在配工作膠液（yè）時，減少固化劑的用量，使主劑與（yǔ）固化（huà）劑的交聯反應程度有所降低，從而減少（shǎo）了膠膜的脆（cuì）性，使其保持良好的柔韌度和伸展性從而控製鍍鋁層的轉（zhuǎn）移。

(4)膠粘劑選型（xíng）不正確。選用合適或專用的膠粘劑（jì）。在複合鍍鋁膜時，不要使用粘度太低的膠粘劑，因為低粘度（dù）的粘合劑分子（zǐ）量小，分子間的作用力較弱，較強的分子活性容易（yì）滲透到鍍鋁裏麵影響鍍鋁的附著能力。

(5)基材本身質量差。改換適應（yīng）的基材。

(6)操（cāo）作張力（lì）過大，將（jiāng）鍍鋁膜拉傷導致彈性變化，導致轉移。控製（zhì）好張力，在鍍鋁（lǚ）放卷時，張力必須（xū）控製好。原因是鍍鋁膜在張力作用下會拉伸，產生彈性形變。其鍍鋁層相應（yīng）地容易鬆動，附著力也相對減小（xiǎo）了。

(7)殘（cán）留溶劑過大會破壞鍍鋁，因為鍍鋁薄膜的鍍鋁層比較（jiào）薄（báo），難免會（huì）有一些針孔，殘留的（de）溶劑滲透進鍍鋁（lǚ）層破壞鋁層造成鍍鋁轉（zhuǎn）移。

三、氣泡現象

1、主要原因

(1)複合基材的（de）種類不同，其物理性能也（yě）有（yǒu）很大差別(如透氣性)，對複合膜氣泡的形成也有很大關（guān）係。如果兩種基材（cái）透氣性都比較差，他們之（zhī）間進行複合時，容易產生氣（qì）泡，如PVDC和BOPA之間複合。這是由於兩（liǎng）種複合基材的透氣性都比較差，膠粘劑在（zài）複合單元上膠（jiāo）係（xì）統（tǒng）上不可避免地（dì）混入（rù）少量的空氣。

(2)為了使複合（hé）基材具有（yǒu）一定的（de）表麵張力，要對基材（cái）的表麵性能進行一定的處理，如電暈處理等，以改善複合基材表麵的潤濕性和提高（gāo）粗糙度，但粗（cū）糙度超過一定的限度時，又難以被粘稠（chóu）的膠液填充。這樣，在這些微小的齧合麵之間便（biàn）形成了大大小小的氣泡。

(3)膠粘（zhān）劑的粘度也是產生氣泡的重要原因。雙組分（fèn）膠粘劑使用溫度越高、混合存（cún）放時間越短、主劑和固化劑配比越大，則膠粘劑的粘度越（yuè）大，越不利於氣泡的形（xíng）成，反之越（yuè）易形成氣泡。同樣大小的氣泡，低粘度的膠能消除，而高粘度膠可能不行，這是因為高粘度膠（jiāo）分子量大，流平（píng）性差。

2、處理方法

(1)上膠量不足、塗布不均勻引起的氣泡（pào），其實是無膠（jiāo）產生的空白點，通過適當增加上膠量可消除。上膠量不（bú）足是個相對的概（gài）念，決定上膠量的因素除了剝離強度外，塗布的流平性是重要的因素（sù）。綜合條件好的，上膠量可適當降低。這在（zài）鍍鋁和白（bái）色印刷膜複合上顯得更為明顯。

(2)濕度太大引起的氣泡。原因是膠粘劑NCO組分與水汽（qì）反應產生的二氧化碳氣體，來不及析出薄膜而（ér）積存於薄膜之間，無法透過（guò）薄膜揮發出（chū）去形成（chéng）氣泡。此現象通過（guò）生產時適當控製環境濕度解決。一般相對濕度在70%以下。

(3)因熟化溫度不夠，未能消除氣泡，應當適當提高熟化溫度（dù）。熟化室溫（wēn）度不（bú）高於（yú）50℃，不低於35℃。複合膜一（yī）下機就沒（méi）有氣泡較為少見，而熟化能消除小氣（qì）泡，因為尚未固化的（de）雙組分聚氨酯膠粘劑，溫（wēn）度越高流動性越（yuè）大，“二次流平”在一定（dìng）程（chéng）度上可以消除氣泡。

(4)油墨溶劑幹燥不充分產生的氣泡，是印刷膜溶劑殘（cán）留導致。一般出現在油墨疊印率高的部分，疊（dié）印率低的部分（fèn）氣泡很少。生產中應保（bǎo）證完全幹燥後再複（fù）合。也可處理印刷（shuā）膜或（huò）降低複合速度解決。

(5)設備工藝，如複合部或塗膠部各（gè）輥有損傷（shāng）或異物，應更換鋼輥和清除異物。

(6)生產工藝。主要包括（kuò）複（fù）合壓力、收卷張力（lì）、塗布溫度和複（fù）合（hé）溫（wēn）度。如複（fù）合壓力太低，應適當（dāng）增加膠輥壓力。複合速度太快（kuài），可適當降（jiàng）低複合速度，或提高夾膠輥溫度以增加膠粘劑的流動性。薄膜表麵有灰塵（chén）雜質而引起的氣泡，應改善生產車間的環境衛生狀況。

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