盘点珠光（guāng）油墨印刷中常见的（de）八种故障

【摘要】珠光油（yóu）墨印刷时常见的（de）八种故障，每种故障（zhàng）出（chū）现的原因和处理方法见下文。

【正文】

一、珠光效果差或无珠光效果

原因

1、印版网穴太（tài）浅或网穴堵塞，出现干版现象。

2、油墨黏度（dù）过高或过（guò）低，与印刷机速度（dù）不匹配。

3、油墨刀角度太大或压印滚筒压（yā）力太大。

处理方法（fǎ）

1、印版网穴一（yī）般在25~45μm为宜，用稀释剂清洗印版（bǎn）网穴。

2、调整（zhěng）油墨的黏（nián）度（dù），使其与印刷机速度匹配。

3、调整刮墨刀的角度，一般以45°为宜或减小滚筒压力。

二、粘背、粘连

原因

1、印刷品上的珠光油墨没有彻底干燥。

2、卷张（zhāng）力过大或（huò）卷取长度（dù）过长。

3、薄膜电晕处理不当或受潮。

处理方法

1、油墨中添加快干稀释（shì）剂，或加大干（gàn）燥装置功率，使（shǐ）油墨彻底干燥（zào）。

2、减小（xiǎo）收卷张力，缩短（duǎn）卷曲长度。

3、重新处理薄膜，并防止受潮。

三、珠光油墨印刷不均

原因

1、珠光油墨黏度（dù）过（guò）高，不易均匀涂布，压印（yìn）后造（zào）成墨层不均现象。

2、珠光粉易沉淀。

3、压印滚筒与印版滚（gǔn）筒接触不良。

4、珠光油墨层的珠光粉所占比例（lì）不足。

处理（lǐ）方法

1、降低油墨的黏度，选（xuǎn）择相适应的稀释（shì）剂。

2、对珠光油墨进行充分搅拌。

3、加（jiā）大压印滚筒的压（yā）力或更换新滚筒。

4、选择高质量（liàng）的珠光粉与（yǔ）冲淡（dàn）剂，使珠（zhū）光粉占到30%~35%。

四、有珠光效果但无光（guāng）泽

原因

1、稀（xī）释剂挥发速度过快（kuài）。

2、烘箱温度（dù）过高或冷风过大。

3、珠光（guāng）油墨黏度太低。

处理方法

1、应添（tiān）加慢干稀释剂，使（shǐ）其（qí）与印刷机速度相适应。

2、降低烘箱温度或减少冷风量。

3、增加珠光油墨的黏度，用相同调金（jīn）油调整。

五、时常出现（xiàn）刀（dāo）线

原因

1、刮墨刀出现缺（quē）口或角度不对。

2、珠光油墨细度不够或黏度不合适。

3、印版网穴（xué）过深。

处理方法

1、更换（huàn）刮（guā）墨刀或调整刮刀角度，刮净版面多余油墨。

2、调整油（yóu）墨黏（nián）度，使其（qí）与印刷（shuā）机速度相适应。

3、在印版后（hòu）加两个冷风管向版面吹（chuī）风。

六（liù）、糊版、堵（dǔ）版

原因（yīn）

1、油墨干燥过快。

2、有杂质混入。

3、刮墨（mò）刀的角度不准或与压印滚筒的距（jù）离（lí）过（guò）大。

处理方法

1、在油墨中（zhōng）加入（rù）相应的稀释剂（jì）。

2、注意周围环境卫生，控制好车间湿度。

3、调整刮墨刀的角度与压印滚筒的距离，减少干版的时间。

七、珠光（guāng）粉印前、印后（hòu）不一致

原因

1、珠光油（yóu）墨出现色变。

2、珠（zhū）光效果不一致。

3、搅拌不均，珠光粉出现堆积。

处理（lǐ）方法

1、控制好前几色油墨的干燥（zào），防（fáng）止前几色油墨混入珠光油墨中造成色变。

2、稀释剂不（bú）宜单独加入墨（mò）泵（bèng）中，应与珠光油墨相配合一起加入。

3、用墨泵搅拌时也要时常对珠光粉堆积现象及时处清理，防止涂（tú）布不均。

八、印品复合后剥离强度差

原因

1、薄膜（mó）电晕处理未达到要求（qiú）。

2、粘合剂和稀释剂与珠光油墨不适应。

3、复合时上胶量不均。

处理方法

1、掌握好薄膜（mó）品种和电晕处（chù）理的标准。

2、选择好珠光油墨，使其与粘（zhān）合剂相适应。

3、控制好复合时的上胶量及温度、张力等。

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