盤點珠光油墨印刷中常見的八種故（gù）障

【摘要】珠光油墨（mò）印刷時常見的八種故障，每種（zhǒng）故障出現的原（yuán）因和處理方法見下文。

【正文（wén）】

一、珠光（guāng）效果（guǒ）差（chà）或無珠光效果

原因（yīn）

1、印版網穴太淺（qiǎn）或網穴堵塞，出現幹版現象。

2、油墨黏度過高或過低，與印刷機速度不匹配。

3、油墨（mò）刀角度太大或壓印滾筒壓力太大。

處理方法

1、印版網穴（xué）一（yī）般在（zài）25~45μm為宜，用稀釋劑清洗印版網穴。

2、調（diào）整油墨的黏度，使其與印刷機（jī）速度匹配。

3、調整刮（guā）墨刀的角度，一般以45°為（wéi）宜或減小滾筒（tǒng）壓（yā）力。

二、粘背（bèi）、粘連

原因

1、印刷品上的珠（zhū）光油墨沒有徹底（dǐ）幹燥。

2、卷張力過大或卷取長度過長。

3、薄膜電暈處理不當或受（shòu）潮（cháo）。

處理方法

1、油墨中添加快幹稀釋劑，或加大幹燥裝置功率，使油墨徹底（dǐ）幹燥（zào）。

2、減小收卷張力，縮（suō）短卷曲長度。

3、重新處（chù）理薄膜，並防止受潮。

三（sān）、珠光油墨印刷（shuā）不均（jun1）

原因

1、珠光油墨黏度過高，不易均勻塗布（bù），壓印（yìn）後造（zào）成墨層不均（jun1）現象。

2、珠光（guāng）粉易沉（chén）澱（diàn）。

3、壓（yā）印滾筒與印版滾筒接（jiē）觸不良。

4、珠光油（yóu）墨層的珠光粉所占比例不足。

處理方法

1、降低油墨（mò）的黏度（dù），選擇相適（shì）應的稀釋劑。

2、對珠光油墨進行充分攪（jiǎo）拌。

3、加大壓印（yìn）滾筒的壓力或更換新滾筒。

4、選擇高（gāo）質量的珠光粉與衝淡（dàn）劑，使珠光粉占到（dào）30%~35%。

四、有珠光效果但無光澤

原因

1、稀釋（shì）劑揮發速度（dù）過（guò）快（kuài）。

2、烘箱溫（wēn）度過高或冷風（fēng）過大。

3、珠光油墨黏度太低。

處理方法

1、應添加（jiā）慢（màn）幹（gàn）稀釋劑，使其與印（yìn）刷（shuā）機速度相適應。

2、降低烘箱溫度（dù）或減少冷風量。

3、增加珠光油墨的黏度，用相同調金油調整（zhěng）。

五、時（shí）常出現刀線（xiàn）

原因

1、刮墨刀出現缺口或（huò）角度不（bú）對。

2、珠光油墨（mò）細（xì）度不（bú）夠或黏度不合適。

3、印（yìn）版網穴過深。

處理方法

1、更換（huàn）刮（guā）墨刀或調整刮刀角度，刮淨版麵多（duō）餘油墨。

2、調整油墨黏度，使其與印刷機速度相適應。

3、在印版（bǎn）後加兩個冷風管向版麵吹風。

六、糊（hú）版、堵版

原因（yīn）

1、油墨幹（gàn）燥過快。

2、有（yǒu）雜質混入。

3、刮墨（mò）刀（dāo）的角度不準或與壓印滾筒（tǒng）的距（jù）離（lí）過大。

處理方法

1、在油墨中加入相應的稀釋劑。

2、注（zhù）意周圍環境衛生，控製好車間濕度。

3、調整刮（guā）墨刀的角度（dù）與壓印滾筒的距離，減少幹版的時間。

七、珠光粉印前、印後不一致

原因

1、珠光油墨出現色變。

2、珠光效果不一致。

3、攪拌不均，珠光粉出現（xiàn）堆（duī）積。

處理方法（fǎ）

1、控製好前幾色油（yóu）墨（mò）的（de）幹燥，防止前幾色（sè）油墨混入（rù）珠（zhū）光油（yóu）墨中造成色變。

2、稀釋劑不宜單獨（dú）加（jiā）入墨泵中，應與珠光油墨相配合一起加入。

3、用墨泵攪拌時也要時常對珠光粉堆（duī）積現象（xiàng）及時處清理（lǐ），防止塗（tú）布不均。

八、印品複合後剝離強度差

原（yuán）因

1、薄膜電暈處理未達到要求。

2、粘合劑和稀釋劑與珠（zhū）光油墨不適應。

3、複合時上膠量不均。

處理方法

1、掌握好薄膜品種和電（diàn）暈（yūn）處理的標準。

2、選擇好（hǎo）珠（zhū）光油墨，使其與粘合（hé）劑相適應。

3、控製好複合時的上膠（jiāo）量及溫度、張力等。

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