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1、选（xuǎn）好胶黏剂

胶黏剂选择不当，应根据不同的基材、产品结构、后加工要求、内容物等选择胶黏剂（jì）。另外，不同的（de）胶黏剂性能差异很大，应使用专用胶黏剂，如复铝箔胶黏剂、镀铝膜胶黏剂、抗介（jiè）质胶黏剂等。聚醚型（xíng）胶（jiāo）黏剂中的醚键与滑爽剂中（zhōng）的氨基形成氢（qīng）键，影（yǐng）响复合强度，因此聚酯型剥离（lí）强度较高。

2、复合钢辊表（biǎo）面温度太低

复合时的钢辊表面温度太低，以致胶黏剂活化不（bú）足，复合时的（de）黏性不高，对第二基材的浸润不佳，粘接力不好，造成两种基材之间不（bú）能非常好地（dì）密着，影响了粘接牢度（dù）。这就要按正常（cháng）的复合工艺要求（qiú），使复合钢辊的（de）表面温度经常保持在55~75℃之间。

3、上胶（jiāo）量不足

过（guò）分追求成本的降低，上胶量太少，往往（wǎng）会得不偿失（shī），造成次品（pǐn）或废品。上胶量不（bú）足的原因，除了网（wǎng）点深度和胶液浓度因素外，太多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、揩擦，是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。这少量未（wèi）洗净的胶要交（jiāo）联（lián）固（gù）化，越积越多，网（wǎng）点深（shēn）度就逐步变浅，导致上胶量减少。为此，可用高效洗（xǐ）版液定期对已被堵塞的上胶网辊进行清洗，以（yǐ）恢复网辊的涂胶性能。

4、残留溶剂太高

残留溶剂（jì）太高，复合后（hòu）汽化造成许多微（wēi）小的气泡，使两种基材分层脱离。测定剥离强度时，虽然（rán）试条宽度时15mm，但真正有胶黏剂粘接着的部分却小于15mm，其余（yú）是气泡隔（gé）开的地方，所以测得的剥（bāo）离强度就偏（piān）低，微小的气泡越多剥离强度就（jiù）越小。

另外，残（cán）留溶剂的存在会降低胶层固化后的内聚强度，剥离测试时表现为（wéi）胶层的内聚破坏，但强度却不很好。总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可（kě）能（néng）降（jiàng）低残留溶剂。残留溶剂存在于胶层中，对胶层起溶（róng）胀作用（yòng），影响了（le）剥离强度。

5、熟化不完全

所谓熟化不完全有两个意思（sī）：一是熟化的温度偏低，另一个（gè）是熟化的时间太短。一般来说，复（fù）合后应尽快放到45~55℃环（huán）境中熟化48h以上（shàng），有的甚至要求（qiú）熟化5天才能达到最好的结果。若低温存放，不仅时间很长，而且最终剥离（lí）强（qiáng）度也没有在加温状态下熟（shú）化的好。例如，铝（lǚ）箔与聚乙烯之间的牢度，在35℃下4天后的剥离力只有2.8N/15mm，若在45℃下4天，则可达到3.5N/15mm，若提高到55℃，同样是4天，就可高达4~5N/15mm。由此可见，熟（shú）化温度很重要。

复合后尽快放到熟化（huà）室也很重要，若过（guò）了十几个小时再放进去熟（shú）化，效果就会相差很大，剥离力要小2~3N/15mm，这一点要充（chōng）分注意。

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