【引 言】複合產品經一定的溫度、時間熟化後，層間剝離複（fù）合膜膠層仍然具有一定粘性，即複合膜剝離後，用手去把二層膜（mó）重新貼合在一起，二層膜會重新粘在一起，複 合膜膠（jiāo）層嚴重不幹將直接影響複合膜剝離強度，而輕微（wēi）的不幹現象，在製袋後熱封強度較差，層間剝離後有粘性，熱封的地方很容易出現皺折現象（xiàng），但是存放一個星 期或半個月後（hòu），才出現包裝袋（dài）皺折現象，出現這種現象，造成的損（sǔn）失往往較大。

【正文】

造成複合（hé）膜不幹的原因

1、膠水廠家提供的配比不準確，固化劑比例（lì）太小（xiǎo）或配製膠液時配比失調，固化劑太少或失效。

2、另外稀釋溶劑水分或小（xiǎo）分子醇含量太（tài）高消（xiāo）耗（hào）大量的固化劑。

3、薄膜吸潮特別是NY和玻璃紙，很容易出現不幹的現象。

4、使用的油墨中含有醇類溶劑沒有（yǒu）揮發完全導致膠層（céng）不幹。

5、使用（yòng）聚氨酯（zhǐ）、聚酯油墨未（wèi）加硬（yìng）化（huà）劑造成（chéng）膠層不幹現（xiàn）象。

6、環境溫度和濕度太高，配製好的膠黏劑放置（zhì）時間過長導致固化劑與水分長時間反應。

7、含（hán）有K塗層的PET膜複合機PET膜內的添（tiān）加劑影響。

對應（yīng）的解決方案

1、一般來說膠粘劑生產廠家提供的配比是通過膠粘劑廠（chǎng）家大量的試驗，得出的合理配比。因此（cǐ）不會出（chū）現配（pèi）比不準確。如果確實因膠粘劑本身質（zhì）量原因就必（bì）須要更換膠粘劑；

2、降低乙酸乙酯中水和醇（chún）的總含（hán）量(更換（huàn）質量好的乙酸（suān）乙（yǐ）酯，水份和醇（chún）類的總含量在0.2%以下)；

3、當複合易吸潮（cháo）的NY和玻璃紙等薄膜時調整提高固化劑比例(5%～10%)，同時不使用受過潮的薄（báo）膜；

4、盡量降低印刷油墨（mò）中殘留溶劑（jì）的量（liàng）；

5、使用聚氨酯油墨時：

首先是解決（jué）聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類稀釋溶劑。如果（guǒ）印刷時醇（chún）類稀釋劑必須要用的，那也要在印刷時做到盡量（liàng）將殘留溶劑降至最小限度。

其次如果有白墨鋪底的印刷膜（mó），最後是在白墨中加少（shǎo）量硬化劑，可以增加複合牢度。但（dàn）是加了硬化（huà）劑的油墨（mò）使用期（qī）較短，如果有剩餘，且間隔時間較長原則上不應再用。

最 後（hòu）是配製膠（jiāo）粘劑稀釋用的乙酸乙酯（zhǐ）的純度要高，其中（zhōng）水（shuǐ）份及醇類含量盡可能低，這是蒸煮袋及幹（gàn）式複合的質量保證，另（lìng）外在配製（zhì）膠（jiāo）粘劑時，適當增加（jiā）固化劑的用量 (增加（jiā）比例是固化（huà）劑量的（de）5%～10%之間（jiān），也就是說加1公斤（jīn）固化劑需多加0.05-0.5公斤固化劑)以保證膠粘劑主劑與固化（huà）劑充分交聯。

6、必須對複合環（huán）境進行控製，如在室內（nèi）放置排風扇，加強室（shì）內空氣流通，但注（zhù）意不要對著複（fù）合機吹。複合時，隨時注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無水珠產生，並（bìng）同時降低車速，因為車速過快，膠槽附（fù）近局部溫度過低，宜引起水蒸氣凝結;

7、縮短配製好（hǎo）的膠粘劑存放時（shí）間，配製膠粘劑時做到減少每次配製量，增加配製次數，縮短存放時間，同時提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就減少水份及醇類對固化（huà）劑的影響，讓盡可能多的水份及醇類在烘道中揮發。

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