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【摘要】在薄膜凹印過程中，起髒故障時有發生。對於不（bú）規則起髒故障，其產生原因是多方麵的。接下來，從凹版滾筒製作、刮刀選擇與安裝（zhuāng）、油墨與（yǔ）稀釋溶劑、車間環境和生產（chǎn）操作等方麵（miàn）對不規（guī）則（zé）起髒故障做出詳細解析。

【正文】

一（yī）、凹版滾筒製作（zuò）

1、原因分析

(1)如（rú）果凹版滾筒表麵鍍鉻（gè）層的硬度達不到最低要求，那麽在使（shǐ）用過程中，凹版滾筒表麵的非圖文區域（yù）就容易（yì）與刮刀之（zhī）間產生過（guò）度摩擦而造成磨損，磨損區域就會（huì）浸入油墨，從而（ér）轉移（yí）到薄膜上產生（shēng）起髒（zāng）故障。

(2)若凹版滾筒鍍鉻後拋（pāo）光處理不（bú）充分，就會導致鍍鉻層表麵粗糙，上機使用時就會產生起髒故障。

(3)凹版滾（gǔn）筒存在製版缺陷，會導致（zhì）有墨痕殘留，從（cóng）而產生起髒故障。

2、對策

(1)保證凹版滾筒表麵光滑、硬度高、耐磨性好、使用壽命長。

(2)綜合凹版滾筒硬度、網穴深度、網穴（xué）分布情況等因素，判斷出每根凹版滾筒的最大承印量（liàng），一（yī）旦超出這一數值，就需要對凹版滾筒（tǒng）表麵重新鍍鉻。

(3)正式印刷之前，須采用800#～1000#砂紙對凹版滾（gǔn）筒表麵進行全方位的研磨。

二、刮刀（dāo）選擇與安裝

1、原因（yīn）分析

(1)刮刀硬度不（bú）適中。

(2)刮刀安裝（zhuāng）方式不正確、刮（guā）刀壓力不足、刮刀與凹版（bǎn）滾筒之間的角度不合適、刮刀研磨不充分，或刮刀刮墨點與油墨轉印點的（de）距離（lí）不當。

2、對策

(1)選（xuǎn）擇材（cái）質緊密、硬度適中的自（zì）磨型刮刀（dāo）。

(2)保證刮（guā）刀安裝正確且受（shòu）力均勻，襯（chèn）刀（也稱（chēng）“副刀”）一般選擇厚度為0.5mm的耐腐蝕平直鋼板（bǎn），安裝（zhuāng）位置應超出刀架夾口15～20mm，刮刀位置應超出襯刀頂端3～5mm。刮刀與凹版滾（gǔn）筒之間的角度（dù）應為55°～60°，並傾斜向上。

(3)設備運行過程中，刮刀的擺動（dòng）幅度應為5～10mm，擺動周期（qī）應為（wéi）2～5s。

(4)正（zhèng）式印刷之前，須采（cǎi）用1000#砂紙（zhǐ）對刮刀進行充分（fèn）研磨。

(5)根據油墨的（de）幹燥速度（dù），設定（dìng）合理的刮刀刮墨點與油墨轉印點之間的距離。

(6)對於非圖文區域未刮除的油墨，通過適當降（jiàng）低（dī）設備運行速度、在凹版滾筒非圖文區域增加吹風管、在油墨中按比例添加抗（kàng）起髒助劑，或在不（bú）引起塞網（wǎng）故障的情況下適當添加快幹溶劑等措施，使（shǐ）油墨及時幹燥，以免轉印到薄膜表麵產生起髒故障。

三、油墨與稀釋溶劑

1、原因分析

(1)油墨中樹脂連結料和顏料的顆粒太大，導致其不能被稀釋溶劑充分溶解，使得大量顆粒聚集在刀口，雖然刮（guā）刀的擺動可以將這些顆（kē）粒研磨分散，但仍然會（huì）在凹（āo）版滾筒（tǒng）的非圖文區域留下（xià）墨痕，進而產生起髒故障。

(2)油墨黏（nián）度（dù）過高，導致凹版滾筒（tǒng）與刮（guā）刀之間的磨損程度加深，進而產生起髒故障（zhàng）。

(3)凹 印油墨的稀釋溶劑多為混合溶劑，在設備高速運轉過程中，快幹溶劑會（huì）大量揮（huī）發，慢幹溶劑則會在墨槽中逐漸積累，即使不斷添加新的稀釋溶劑進行（háng）調整，混合溶劑 的平衡比例也在發生變化，導致油墨（mò）幹燥緩慢，溶解性減（jiǎn）弱，刮墨效果變差，從而使（shǐ）得（dé）殘留墨（mò）痕轉印到薄（báo）膜（mó）表麵而產（chǎn）生起髒故障。

2、對策

(1)采用溶解能（néng）力較強的稀釋溶劑，在墨槽（cáo）中放置磁性分散（sàn）棒，必要時（shí）可添加防靜電劑（jì），並要求油墨（mò）生產（chǎn）商（shāng）對油墨進行加細（xì）處理，不同生產廠家的油墨不能混合（hé）使用。

(2)針對不同顏色（sè）的（de）油墨，選（xuǎn）用對應目數的過濾網進行過濾。此外，在循環輸墨裝置中安裝80～100目的（de）過濾網，由墨槽回流下來的油墨經過濾網過濾後才可進行印刷。

(3)使用存放時間較短的油墨，減少油（yóu）墨在墨盤和循環輸（shū）墨裝置中的滯（zhì）留時間，對於滯留時間超過兩小時的油墨應重新采用150目以上的過濾網進行過濾，並（bìng）調（diào）至正常使用黏度，同（tóng）時充分攪拌，以使油墨具有良（liáng）好的溶解性。

(4)專色和單色油墨的黏度要適中，並確保凹（āo）印（yìn）過程中油墨黏度的穩定性，現在普遍使用的無苯無酮油墨對黏度（dù）的要求更高。為使（shǐ）油墨黏（nián）度（dù）穩定，應每隔半小時測試一次油墨黏度，並及時補充稀釋溶劑。

(5)通過添加新墨的措施對剩餘油墨進行再利用，並（bìng）根據油墨存放時間（jiān）確（què）定新舊油墨的混合比例，以油墨能夠充分溶解為準。

四、車間環境

1、原因分析

生產車間的溫濕（shī）度（dù）不當、空氣潔淨度差均有可能引起起髒故障（zhàng）。

(1)生（shēng）產車間溫（wēn）度過高，稀釋（shì）溶劑（jì）的（de）揮發速度和油墨的幹燥速度就會加快，如未（wèi）能及時調整，油墨黏度就會增大，從而造成刮墨困（kùn）難，不僅易損傷凹版滾筒和刮刀，還會產生起髒故障。

(2)生產車間濕度過大，油墨的溶解性就會變差而造成油墨顆粒聚集而產生起（qǐ）髒故障。

(3)生產車間空氣中的灰塵較多，如果（guǒ）未對設備進（jìn）行定期清潔，在靜電作用下（xià），灰（huī）塵容易吸附在薄膜表麵，並在印刷過程中（zhōng）轉移到凹印滾筒表麵，或在油墨中聚集，從而產生起（qǐ）髒故障（zhàng）。

2、對策

生產車間的溫度（dù）應盡量控製在18～28℃，濕度應控製在45%～75%，同時還要保持凹印生產環境的封閉性，安裝空氣過濾係統，使生產車間保持一定的正壓環境。同時，注意對設備進行定期（qī）清潔，特別是墨槽周圍，最好每天（tiān）清潔一次。

薄（báo）膜凹印起髒的故障分析及應對策（cè）略五

五、生產操作

1、原因分析

生產操作不當也會引起起髒（zāng）故（gù）障，如印前準備工作不到位、設備調試不當（dāng）等。

2、對策

(1)薄膜凹印企業應做好印前準備工作，將設備清潔、凹版滾筒和刮刀的安裝調試要求、油墨調配等方（fāng）麵的（de）要求列入日常操作規程，操作人（rén）員應嚴格（gé）執行。

(2)當因操作不（bú）當而導致凹版滾筒非圖文區域浸入油墨時，將設備運行速度升至（zhì）150m/min左右，刮刀壓（yā）力調（diào）至正常狀態，然後使二（èr）者保持（chí）5分鍾左（zuǒ）右的磨合運行，待確（què）定不會（huì）引起起髒故障後（hòu）再（zài）進行正式印刷。

(3)停機時間超過20分鍾時，應使刮刀（dāo）與凹（āo）版滾筒表（biǎo）麵保持脫離狀態，以減輕（qīng）刮刀（dāo）與凹版滾筒的磨損（sǔn）程度，再次開機時還（hái）要對二者進行充分研磨和清潔。

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