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【摘（zhāi） 要】細節決定成敗，這對於幹（gàn）式複合操作也不例（lì）外。幹式（shì）複合是一種（zhǒng）特殊工藝，複（fù）合操作中（zhōng）往往容易被忽視的一些細節，決定著複合產品質（zhì）量（liàng）的優劣，而（ér）且許多質量 問題隻有經熟化之後才能表（biǎo）現出來，因此僅（jǐn）憑產品的表麵現象分析其問題所在是極其困難的，甚至還會給工藝製定帶來誤導。在此，提出（chū）幹式複（fù）合操作中的十點細 節，借以引起大家的重視。

【正文】

1、膠水混用

在幹式複合操作中，膠水混用是一（yī）種常見的（de）不良操作。例如，筆者在某軟（ruǎn）包裝公司從事技術工作時發現，某工藝單要求使用型號為7175的膠水作為主劑，而配膠人員錯將型號為7275的膠水倒（dǎo）入（rù）了配膠桶中（未加入乙酸乙（yǐ）酯）。

在這種（zhǒng）情況（kuàng）下（xià），應將型號為（wéi）7275的（de）膠水從配（pèi）膠桶中倒出並徹底清洗後，重新配製膠水。否則（zé），一旦不同型號的膠水混用，因其主劑與固化劑的（de）配（pèi）比不同而得不（bú）到（dào）理想的複合效果。

2、配（pèi）膠順序不當

配 膠的關鍵之一是配比（bǐ）準確，之二是混（hún）合均勻。然而，在實際幹式複合操作中，主劑（jì）和固化劑總是被隨意地攪拌混（hún）合（hé），因而膠水混合不均（jun1）的（de）現象時有發生。筆者（zhě）甚至發 現同一機台不同配膠人員（yuán）的配膠（jiāo）順序（xù）各異，有的是先將（jiāng）主劑倒入配（pèi）膠桶，然後加入固化劑（未攪拌），最（zuì）後加入乙酸乙（yǐ）酯並攪拌（bàn）均勻；也有的（de）是先將主（zhǔ）劑倒入配膠 桶，然後加入乙酸乙酯（未攪拌），最後加入固化劑並攪（jiǎo）拌（bàn）均勻。這兩種配膠順序看似正確，其實則不（bú）然。

合理的配膠順序應為：先向配膠桶中加入約2/3配製量的乙酸乙酯，然後依次加入主劑和固化劑，並分別（bié）攪拌均勻（yún），最（zuì）後用剩餘的乙酸乙酯洗刷盛裝主劑、固化劑的桶，並將洗刷後的乙（yǐ）酸乙酯倒入配膠桶中，再次攪拌均勻。注意在加入主劑、固化劑時（shí），需邊加入邊攪拌，不建議將主（zhǔ）劑（jì）和固化劑全部（bù）加入配膠桶後（hòu）再攪（jiǎo）拌。

3、剩餘膠水應密封

按工藝（yì）要（yào）求配置好膠水後，主劑和固化劑往往會有剩餘，而在生產現場剩餘主劑和固化劑（jì）敞口放置的現象屢見不鮮，由此導致（zhì）剩餘主劑和固化劑失效，特別是對水分敏感（gǎn）的固（gù）化劑，由於空氣中含有水分，倘若固化（huà）劑敞口放置，空氣（qì）中的水分（fèn）極易與固化（huà）劑中的-NCO基團發生化學反應，致使固化劑部分甚至（zhì）全部幹固。因此，剩餘主劑（jì）和固化劑應嚴格密封保存。

4、固化劑（jì）比例調整

增加（jiā）固化劑的比例是（shì）為了補償複合過程中水（shuǐ）分等對固化劑的消耗；減少固（gù）化劑的（de）比例是為了降低膠層的硬度，減緩鋁層遷移的程度。

5、膠水（shuǐ）黏度上升

有 些幹式複合機的膠盤靠近車間窗戶，操作人員（yuán）為了（le）減少車間中乙酸乙酯的氣味，常將窗戶打開。這會使（shǐ）膠盤周圍的空氣流動，導致乙酸乙酯揮（huī）發加（jiā）快，膠盤中膠水的（de） 黏度快速上升，尤其是在氣（qì）溫較高（gāo）的夏季，此現象更為嚴重。而（ér）膠水黏（nián）度與（yǔ）膠水的塗布性能、上膠量、複（fù）合產品質量等密切相關，因此（cǐ），在幹式複合生產過程中應采 取控製膠水黏度的相（xiàng）應措施（shī）。

6、膠水工作濃度（dù）調整

膠水工作濃度不同，因此上膠量就會不同。膠水工作濃（nóng）度的調整是有一定範圍的，不能（néng）超過允許的工作濃度。

例如，PE/紙張（紙張定量27g/m2）的複合半成品經烘幹後，紙（zhǐ）張中的含水量仍在1.0g/m2以上（shàng），加之固化（huà）劑對水分非常敏感，因（yīn）此造成混合膠水中（zhōng）固化劑的比例下降，導致複合產（chǎn）品（pǐn）產生熱封（fēng）脫層現象。

正確做法是：在降低PE/紙張複合（hé）半成品中紙張水分含量的同時，適當（dāng）增加混合膠水中固（gù）化劑（jì）的比例。

7、膠水工作（zuò）濃度控製

由 於膠水中乙酸乙（yǐ）酯的揮發，膠水的工作濃度會有所上升，膠水（shuǐ）黏度也會隨之升高。而當膠水黏度升高到一定（dìng）程度時，膠水的流動性、轉移性及流平性均會變差，嚴重 時會（huì）影響塗布工作的正常（cháng）進行，造成複合膜透明度和平整度下（xià）降，甚至出現膠點、橘皮狀、白點、網紋狀（zhuàng）、殘留溶劑增加、複合強度和熱封強度變差等質（zhì）量問題。

8、幹燥不徹底

在剛開機生產（chǎn），烘箱溫度還未升高至（zhì）設定溫度時，操作人員（yuán）就將機器開到了正常速度。這必將導致複合膜在剛開機（jī）的一段長（zhǎng）度內（通常有800m或更多）幹燥（zào）不徹底，影響其（qí）外（wài）觀、剝離（lí）強度、熱封性、溶劑殘留等性能；當采用（yòng）水性膠黏劑（jì）複合鍍鋁膜時，還會因幹燥不徹（chè）底造成鋁層氧化，而在分切工序中氧化（huà）部（bù）分不易被剔除，這極（jí）易引起客戶投訴（sù）。

9、幹燥溫度設定

當（dāng）采用幹式複（fù）合工藝，按上（shàng）膠量2.0g/m2、工作濃度32%、機（jī）器速（sù）度130m/min的要求對19μm消光BOPP膜進行複合塗膠時，幹式複合機五段烘箱的溫度分別設定為40℃、50℃、60℃、70℃、50℃。

顯然，第一段烘箱的溫度設定過低，應適當提高，但如（rú）果第一段烘箱（xiāng）的溫度設（shè）定過高，將會導致表麵膠層幹燥過（guò）快而結膜，這樣反而會抑（yì）製內（nèi）層溶劑的揮發，同時還會出現（xiàn）複合膜拉伸變形，因此一般情況下，第（dì）一段烘箱的溫度應不高於65℃。第五段烘箱的溫度設定為50℃也不符合溫度設定的梯度原理。綜上所述，建議將烘箱的（de）溫度依次（cì）調整為50℃、55℃、65℃、70℃、75℃。

幹燥溫度的設定還應根據薄膜種類、工作濃度、上膠量、機器速度、環境條件等作出適當調整。

10、上膠量測量

測量方（fāng）法：在正常（cháng）速度下對某薄膜進行複合塗膠，在塗膠（jiāo）膜上取一小塊試樣（0.01m2）稱重，記為M1（g），再在未塗膠膜（mó）上取相同位置（zhì）、相同麵積的小塊試樣稱重，記為M2（g），則上膠量X（g/m2）=（M1-M2）×100，即每（měi）平方米麵積內的膠水重量（liàng）。

值得注意的是，薄膜厚薄（báo）變化及性能（néng）不同（tóng）是影響此測量方（fāng）法準（zhǔn）確度的關鍵因素，厚度偏差較大（dà）的（de）PP合成紙、PE等材料采用上（shàng）述方法是無法準確測量上膠量（liàng）的。因此，取樣時塗膠膜與未塗膠（jiāo）膜應（yīng）是同一卷位置相近的薄膜，且圖案邊緣的經緯線也要盡量對（duì）齊，這（zhè）樣才能測量出較真實（shí）的數據。同時還應考慮PA、KPA等材料因吸水性不同引起（qǐ）的測量誤差。

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