1、氣泡（pào）

1) 上（shàng）膠量不足，引起的氣泡

上膠量是個相對的概念，不同的基材上膠量通常不一樣。具體的用量需要現場試驗而定，如果上膠量太小，不但造（zào）成剝離強度下降，還會由於上膠量和油墨浸潤不充分留有氣泡。這在鍍鋁和白色印刷膜複合上顯得更為明顯。

2）濕度太大，引起的氣泡（pào）

無溶劑複合（hé）所用的膠粘劑（jì）是聚氨酯型，少量的（de）水即會消（xiāo）耗（hào）膠粘劑裏大量的異氰酸酯，並（bìng）產生大量的氣體。產（chǎn）生的氣體如來不及排出，在（zài）熟化期間會將複合的兩層基（jī）材脹起，在膠黏劑固（gù）化後留下氣泡。在夏（xià）季（jì）多雨季節，空（kōng）氣濕度大，高於70 % 時（shí），氣泡產生的幾率會明（míng）顯增多。因（yīn）此，生（shēng）產過程中給無溶劑（jì）提供一個溫度、濕度比較穩定的生（shēng）產環境是非常必要（yào）的。

3）複合工藝

主要是指控製設備的一些工藝參數，主（zhǔ）要包括複合壓力、收卷張力、塗布溫度、複合溫度（dù）、車速太（tài）快而塗布效果不佳等。因為無（wú）溶劑複合剛（gāng）下機（jī）時沒有初（chū）粘力的，如果不（bú）能控製好相應（yīng）的參數，就會引起氣泡的產生。

4）油墨（mò）幹燥不良，導致的氣（qì）泡

油墨幹燥不良也會在複合（hé）時產生氣泡（pào），這個（gè）原因常常被人們忽略。油墨殘留高產生的氣泡很有特點：氣泡往（wǎng）往出（chū）現（xiàn）在油墨疊印率（lǜ）高的部分，疊印（yìn）率低（dī）的地方（fāng）氣泡很少。

要消除此類氣泡隻能處理印刷膜，比如將（jiāng）印（yìn）刷膜用（yòng）印刷機或複合機重新幹燥一遍再複合，一般能消除氣泡。再不行就隻能降（jiàng）低複合速度了。上麵描述過（guò）的（de）幹燥不良的（de）複合製品（pǐn），溶劑（jì）殘留一定超標，新版GB/T10004-2008規定，印刷複合後殘留溶劑量（liàng）不能大於5mg/㎡。因此，在印刷工序就必須（xū）控（kòng）製好殘留溶劑（jì），以防（fáng）殘留溶劑多帶來一係列的（de）質量（liàng）問題。一般溶劑殘留量在印刷工序（xù）後一定要低於3mg/㎡，才能符合GB/T10004--2008標準要求（qiú）。

5）熟化溫度控製不合適，未能消除的氣（qì）泡

複合膜一下機就沒有氣泡較為少見，但一般情況下熟化後能消除小氣泡。因為無溶（róng）劑膠粘劑複合後還具有一定的流動性，我（wǒ）們稱為“二次流平”。

同樣的溫（wēn）度，分子量大的膠流動性差。溫度越高，膠的流動性越好，同（tóng）時膠的反應速度也越快，膠的粘度增加也越快，能夠流動的時間也越短。所以應該控製好熟（shú）化室的溫（wēn）度，一般不高於50℃，不（bú）低於35℃（可以根據實際情況（kuàng）調整）。有的熟化室用紅外線燈（dēng）管加熱，熟（shú）化室內空（kōng）氣循環量小，造成空間（jiān）各（gè）處溫度不一致，實際溫度未全部達到溫度計指（zhǐ）示的刻度，這樣很容（róng）易受熱不均勻，出現質量問題。

2、白斑

所謂白斑,是指複合後有油墨的地方（fāng）出現不（bú）同於（yú）其他部分的白色小點。

1）油墨與膠水不相容

特別是滿版油墨印刷更容（róng）易產生（shēng）。這是由（yóu）於（yú）油墨與粘合劑相容性不好,匹配不良造成的。

2）塗膠輥（gǔn）、複合（hé）輥的表麵光潔度太（tài）差或粘有（yǒu）異物

此時表（biǎo）現為局部間斷重（chóng）複出現（xiàn）斑點。可以通過測量重複出（chū）現的兩斑點的間距來（lái）判斷是哪根輥上有（yǒu）異物，清理幹（gàn）淨即可（kě）。

3）油墨遮蓋率差產生白點

此時表現為白色和淺色油墨出現白點，而深色（sè）部分外觀良（liáng）好。解決辦（bàn）法是提高白墨的遮（zhē）蓋力，如檢查（chá）白墨（mò）的細度，研磨細度好的油墨,提高遮蓋力，最簡單的方（fāng）法是重印一次白墨。也可在購買油墨時進行細度及遮蓋力檢驗，合格後再使用。

4）膠粘劑塗布不均，上膠量低

沒有足夠的粘合劑可滲透到全部油墨中而產生的白點,或膠粘劑（jì）與油墨的相容性太差。 複合鍍鋁膜或鋁箔更容易出現白點，鍍鋁和鋁箔麵（miàn）反射（shè）的（de）光線通過氣泡時遇（yù）到斷麵，會產生折射或漫反射，形成白點。解決方法：可適當增加塗布量，控製好複合張力，使（shǐ）塗布均勻。

5）基材膜張力不均

基（jī）膜張力不均，進入複合輥之前打折（shé），造成局（jú）部複合效果差，出現氣（qì）泡，宏觀表現為白斑。

6）複合和塗膠壓力

複合部位或塗膠部位壓力設置不當，呈大小頭。壓力不均使得膠液中的空氣不能在複合過程被排出（chū）。另外，複合時第二基材（cái）與複合壓輥（gǔn）的夾角不能太大,否則容易夾雜（zá）空氣形成氣泡。

7）兩基材膜麵（miàn）粗（cū）糙度太大（dà）;添加劑上浮

以往基材膜麵粗（cū）糙度一般在0.08~0.16um（用無溶劑膠膜表麵粗糙度應更低些）。若高於這個（gè）粗糙度,那麽膜表麵凹凸（tū）嚴重,高低不平,油墨及膠粘劑很難將凹凸穴填平,從而造成複合氣泡(宏觀為白（bái）斑或斑點)或複合不牢現象。若基膜添加劑質量偏劣或受熱上浮,也（yě）會產生白斑。

3、發粘

1）膠水混（hún）膠比例不（bú）對

配有打膠機的客戶特別注意：應經常、及時對打膠機進行保養和清理，特別是打（dǎ）膠機的（de）密封性要好，否則異氰酸酯組分容易與水汽反（fǎn）應而變質。如果打膠機打出（chū）的兩組分比例錯誤，就會引起膠水不固化和發粘現象。

打膠機的核心是打膠泵，不管是柱塞（sāi）泵還是齒輪泵，一般都會有膠液比例失調的自動報警係（xì）統。一般來說新膠泵在初（chū）期使用時都不會有問題，但隨著年限的延長，若是（shì）相關維護、保養措施跟不上。打膠泵一旦出現問題，粘合（hé）劑配比（bǐ）失衡而不報警，就會出（chū）現批量的質量（liàng）事故。一般來說隻（zhī）要比例確定（dìng），一定溫度（dù）下（xià）剛混合後的（de）膠液折射率是一定的，雖然實際操作中，因為溫度、測試時間的（de）影（yǐng）響（xiǎng），折射率會有一些變（biàn）化，但都是有規律可循（xún）的。折射率（lǜ）的檢（jiǎn）測可以隨（suí）時進行，且不影響（xiǎng）在線生產，操作十分方（fāng）便。企業可以通過檢測折射率來判斷混膠比例是否準確。

2）膠水攪拌不均勻

膠水攪拌要充分，攪拌（bàn）至膠液澄清就表明已經均勻（yún），特別是人工攪拌感覺更明顯（xiǎn）。

3）膠水中異氰酸酯（zhǐ）組分變質

膠水（shuǐ）中異氰（qíng）酸酯組分很容易與空氣（qì）中（zhōng）的水分反應而使膠水失效，所以這需要我們在儲存和使用過程中特別注意。

有時（shí）鍍鋁材料複合有發粘現象，而透明材料複合就沒有（yǒu）類似問題。這主要是由於鍍（dù）鋁材料比（bǐ）透明材料有更好的親水性，鍍鋁薄膜（mó）上的水分與膠水發生反應所引起。可以通過增加異氰酸酯組分用量（liàng）來解決，或在鍍鋁材料塗膠也會得到一（yī）定程度的改善（shàn），同時要特別注意鍍鋁材料的存儲與保護，複合前杜絕打開包裝。

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