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【摘要】本文詳（xiáng）細分析了無溶劑複合工藝中常見的紙塑脫離、鍍鋁轉移（yí）、氣泡等（děng）質（zhì）量問題出現（xiàn）的原因，並介紹了相應的解（jiě）決方法。

【正文】

一、紙塑脫離現象

1、主（zhǔ）要原因

影響紙塑脫離的因（yīn）素有許多，紙張的平滑度、勻度、含（hán）水量、塑料薄（báo）膜（mó）的各項（xiàng）性能、印品墨層的厚薄度、輔助材料用量、紙塑複合時的溫度與壓力、生產環（huán）境衛生狀況以及溫度、相對濕度等都會對紙塑複合的最終結果產生一定（dìng）影響。

2、處理方法

(1)油墨的墨層太厚（hòu），造成（chéng）膠粘劑的滲透和（hé）擴散，使得紙塑脫離。處理方（fāng）法是增加膠粘劑的塗（tú）布（bù）量（liàng）以及增加壓力。

(2)墨（mò）層未幹或未幹透時，墨層中（zhōng）殘留溶（róng）劑的（de）成分使粘合力減弱形成紙塑脫離。處理方法是等產品油墨幹透後，再進行複合。

(3)印刷品表麵殘留（liú）的噴粉也會阻礙紙張與塑料薄膜的粘（zhān）合（hé）形成紙塑脫離。處理方法是（shì）利用機械和人（rén）工方式擦除印刷品表麵的粉（fěn）質後再複合。

(4)操作工藝不規範、壓力偏（piān）小，機速較快（kuài），導致紙塑脫離。處理方法是嚴格按工藝規範操作，適當增加覆膜的壓力、降低機速。

(5)膠粘（zhān）劑被紙張及印刷油墨吸收，塗（tú）布（bù）量不足引起的（de）紙塑脫離。應對膠粘劑重新配方和按廠家要（yào）求確定上膠量。

(6)塑料薄膜表麵電暈處理（lǐ）不夠或超（chāo）過使（shǐ）用（yòng）期，使處理麵失效引起（qǐ）的紙塑脫離。應按薄膜覆膜的電暈標準對塑料基（jī）材電暈（yūn）或更新塑料薄膜（mó）。

(7)在使（shǐ）用單組分膠粘劑時，因空氣濕度不足引起的紙塑脫離，則應（yīng）根據單組分膠粘劑（jì）加工工藝的濕度要求，進（jìn）行人工加濕。

(8)確保膠粘劑在保質期內，並按生產廠家要求保管和使用，如雙組分自動混膠機處於良好狀態，保證配比的準確、均勻、充分。

二、鍍鋁轉移現象

主要原因及處理方法

(1)上膠量過大。上膠量要適當，上膠量過小，無疑會造成（chéng）複合牢度較小，容（róng）易剝離；但（dàn）上膠量太大導致揮發假幹。其次，塗（tú）布的膠量大，固化時間（jiān）長，對鍍鋁層的（de）滲透作用就強。所以應該根據基（jī）材和用途（tú），經過小試來確定（dìng）合理（lǐ）的工藝參數，選擇一（yī）個合理的上膠量。

(2)熟化條件不良，主要是熟化溫（wēn）度過高。控製固化（huà）時間（jiān），適（shì）當降低熟化溫度（dù）可以減少鍍鋁的轉移。

(3)膠（jiāo）水混配比（bǐ）例不正確。降低固化劑比例在一定範圍內可以改善鍍鋁轉移，具體方法是在配工作膠液時，減少固化劑的用量，使主劑與（yǔ）固化劑的交聯反應程度有（yǒu）所降低，從而減少了膠膜的脆性，使其保持良好的柔韌度和伸展性（xìng）從而控製鍍鋁層的轉移。

(4)膠粘劑選（xuǎn）型不正確。選用合適或專用的膠粘劑。在複（fù）合（hé）鍍鋁膜時，不（bú）要使用（yòng）粘度太低的膠粘劑，因為低（dī）粘度的粘合劑分子（zǐ）量小（xiǎo），分子間的作用力較弱（ruò），較強（qiáng）的分子活性容易（yì）滲透到鍍（dù）鋁裏麵影響鍍鋁的附著能力。

(5)基材本身質量（liàng）差。改換（huàn）適應的基（jī）材。

(6)操作張力過大，將（jiāng）鍍鋁膜（mó）拉傷導致彈性變（biàn）化，導致轉移。控製好張力，在鍍鋁放（fàng）卷時，張力必須控製（zhì）好。原因是鍍鋁膜在張力作用下會拉伸，產（chǎn）生彈性形變。其鍍鋁層相應地容易鬆動，附著力也相對減小了。

(7)殘留溶劑過大會破壞鍍鋁，因為鍍鋁（lǚ）薄膜的鍍鋁層比較薄，難免會有一些針（zhēn）孔，殘留的溶劑滲透進鍍鋁層破壞（huài）鋁層造成鍍鋁轉移。

三、氣泡現象

1、主要原因

(1)複合基材的種類不同，其物理性能也有很大差別（bié）(如透氣性)，對複合膜氣泡的形成也有很大關係。如果兩種基材透氣性都比較（jiào）差，他們之（zhī）間（jiān）進行（háng）複（fù）合（hé）時，容易產生氣泡，如PVDC和BOPA之間複合（hé）。這（zhè）是由於兩種複合基材的透（tòu）氣性都比較差，膠（jiāo）粘劑在複合單（dān）元上膠係統上不可避免（miǎn）地混入少量的空（kōng）氣。

(2)為了使複合基材具有（yǒu）一定的表麵張（zhāng）力，要對基（jī）材的表麵性能進行一定的處理，如電（diàn）暈處理（lǐ）等，以（yǐ）改善複合基（jī）材表麵的（de）潤濕性和提高粗糙度，但粗糙度超過一定的限度時，又難以被粘稠的膠液填充。這樣（yàng），在這些微小的齧合麵之間（jiān）便形成了大大小小的氣（qì）泡。

(3)膠粘劑的粘度也是產生氣泡的重要原因。雙組分膠粘劑使用溫度越高、混（hún）合存放時間越短、主劑和固化劑配比越大（dà），則膠粘劑的粘度越大，越不利於氣泡的形成，反之越易形成氣泡。同樣大小的（de）氣（qì）泡，低粘度的（de）膠能消除，而高粘度膠可（kě）能不（bú）行，這是因為高粘度膠分子量大，流平性差。

2、處理方法（fǎ）

(1)上膠量不足、塗布不均勻引起（qǐ）的氣泡，其實是無膠產生的空白點，通過適（shì）當增加上膠量可消除。上膠量不足是（shì）個相（xiàng）對的概念，決定上（shàng）膠（jiāo）量的因素除了剝離強（qiáng）度（dù）外（wài），塗布的流平（píng）性（xìng）是重要的（de）因（yīn）素。綜合條件好的，上膠量可適當降低。這在鍍鋁（lǚ）和白色印刷膜複合上顯得更為明顯。

(2)濕度太大引起的氣泡。原因是膠粘劑NCO組分與水汽反應產生（shēng）的二氧化碳氣體（tǐ），來不及析出薄膜而積（jī）存於薄膜之間，無法透過薄膜（mó）揮發出去形成氣泡。此現（xiàn）象通過生產（chǎn）時適（shì）當控（kòng）製環境濕度解決。一般相對濕度在70%以（yǐ）下。

(3)因熟化（huà）溫度不（bú）夠，未能消除氣泡，應當適當提高熟化溫度。熟化室溫度不高於50℃，不低於35℃。複合（hé）膜一下機就沒（méi）有氣泡較為少（shǎo）見，而熟（shú）化能（néng）消除小氣泡，因為（wéi）尚未固化的雙組分聚氨酯膠粘劑，溫度越高流動性越大，“二次流平”在一定程度上可以（yǐ）消除氣泡。

(4)油墨溶（róng）劑（jì）幹燥不充分產（chǎn）生的氣泡，是印刷膜溶劑殘留導致。一般出現在油墨疊印率高的部分，疊印（yìn）率低的部分氣泡很少。生（shēng）產中應保證完全幹燥後再複合。也（yě）可處理印（yìn）刷膜或降低複合速度解決（jué）。

(5)設備工藝，如複合部或塗膠部各輥（gǔn）有損傷或異物，應更（gèng）換鋼輥和清（qīng）除異（yì）物。

(6)生產工藝。主要包（bāo）括複合壓力、收卷張力、塗布溫度和複合溫度。如複合壓力太低，應適當增加膠輥壓力。複合速度太（tài）快，可適當降低複合速度，或（huò）提高夾膠輥溫度以增加（jiā）膠粘劑（jì）的流動性。薄膜表麵有灰塵雜（zá）質而引起（qǐ）的氣泡，應改善生產車間的環境衛（wèi）生狀況（kuàng）。

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