塑（sù）料軟包裝產品，一般都是在（zài）各種塑料（liào）薄膜上印（yìn）刷，然後通過複（fù）合上阻隔（gé）層和熱封層組成複合薄膜（mó），經分切、製袋成為產品。印（yìn）刷（shuā）是生產的第一工序，也是最難（nán）控製（zhì）的一個工序，產品的質量問題大多數都出現在這（zhè）一工序（xù），衡量一個包裝產品的檔（dàng）次，印刷質量是第一位（wèi）的。因（yīn）此，了解和控製印（yìn）刷的工藝和質量就成為軟包裝生產（chǎn）的關鍵。

凹版印刷是當今（jīn）塑料薄膜印刷的主要印刷方法，塑料（liào）薄膜（mó）采用凹（āo）版（bǎn）印刷具有速度快，色彩豐富，清晰明快，反差適度，形象逼真，產品規（guī）格多樣等（děng）優點。凹版印刷耐印力高，百萬印以上的大批量的印件更顯其優勢。

凹印塑（sù）料薄膜產品質量的要求較高，其印（yìn）刷外（wài）觀質量標準如下：

①經對花工序後（hòu），各色圖案（àn）套（tào）準誤差不大於0.3mm。

②檢查薄（báo）膜的規格，各色圖（tú）案（àn）套準誤差不大於0.3mm。

③檢查印（yìn）刷產（chǎn）品墨色，要求色相正確、鮮豔（yàn）、均勻、墨色光亮、墨色柔和、印（yìn）跡邊緣光潔。

④印刷牢度，要求透明膠帶粘拉墨不脫（tuō）色。

⑤圖案文字線條，要求清晰完（wán）整，不殘缺，不變（biàn）形（xíng）。

⑥網紋（wén）要求層次豐富，網點清晰。

⑦產品整潔，無明顯髒汙、刀（dāo）絲。

⑧要求產品同色密度偏差和同批同色色差（chà）等指標符合GB7707-87要求。

為了更好地達到以上的質（zhì）量要求，我們可以從（cóng）以下幾個主要（yào）方麵（miàn）對（duì）凹印塑料薄膜工藝進行控製：

1.掌握好各種塑料包裝薄膜基材的工藝要點

①ＢＯＰＰ是最常用的印刷基材（cái），其生產工藝要點就是一個典型的（de）塑料凹印生產工藝（yì）；選用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，適當的張力和壓印力，幹燥溫度控（kòng）製在80℃以下。

②ＢＯＰＥＴ印刷要點：因ＰＥＴ通常較薄，易起皺折，印刷時需要較大的張（zhāng）力，對（duì）油墨有一定的選（xuǎn）擇性，用一般印刷（shuā）油墨易離層，薄膜靜電大，易發生堵版（不上網（wǎng））、起毛以及刮刀痕（刀絲（sī））現象，印刷時車間濕度大是有好處的。

③ＢＯＰＡ印刷要點（diǎn）：ＢＯＰＡ是易吸潮變形的薄膜。因此印刷時必須保（bǎo）證印刷機環（huán）境濕（shī）度不能（néng）太高（如果（guǒ）沒有除濕措施濕度大的環境是不適合印刷尼龍薄膜的（de））；未印刷的薄膜不能破壞其原有的鋁膜包裝膜，開封後要立即印刷，印刷時需對尼龍膜進（jìn）行預熱（若機（jī）台沒有預熱裝置，可將印（yìn）版（bǎn）裝在第二色以（yǐ）後，空出第一色作為預熱用），預熱溫度為50～80℃；印刷張力要適當降低；壓力要適（shì）中；油墨適應性強，視不同的產品結構（gòu）選擇，如果是蒸煮袋必須選擇蒸煮油墨；印完後的產品必須密閉包（bāo）裝，放到幹（gàn）複熟化室內存放，並盡快複合。

④Ｋ塗層膜（ＫＯＰ、ＫＰＡ、ＫＰＥＴ）印（yìn）刷要點：因為Ｋ塗層膜無論是輥塗式還是噴塗式，其厚薄均勻度都不是很好，表麵不平整，而且ＰＶＤＣ剛而脆，在印（yìn）刷時印刷張（zhāng）力和壓印壓力不能太大，套（tào）印難度大，油（yóu）墨轉移（yí）性較差，印刷淺網版時易起花點（部分網點丟失），需采用較高硬度的壓輥進行印刷。另外，對溶劑有選擇性，使用溶劑不（bú）當時可能會將塗層溶下來，印刷膜溶劑殘留量較大，且易粘連，因此幹燥和（hé）冷卻需特別注意。消光膜的印刷可以采用ＯＰＰ的工藝在其光（guāng）麵進行裏印，但因其表麵的消光層（céng）不能承受（shòu）高溫（wēn），需要（yào）控製幹燥溫度。

⑤珠光膜采（cǎi）用表印（yìn）油墨進行表印，並且盡量選用透明性好的表印油墨。熱收縮膜印刷時要采用很低的幹燥溫度，要選擇專用的（de）熱收縮油墨（印好的墨層要能受熱收縮而不（bú）掉（diào）落），如果是ＰＶＣ熱（rè）收縮（suō）膜（mó）還要考慮溶劑對薄膜的（de）溶解性。

⑥未拉伸的ＰＰ、ＰＥ薄膜印刷時（shí）張力要很小，套印難度較大，圖案（àn）設（shè）計時要充分考慮其（qí）印刷的變形量。

2.印前工藝的製定

①製版設計。在製版時，需要根據（jù）凹（āo）版印刷的特點（diǎn）對設計公司設計的原稿進行修改，使它能夠更加適合印刷需要（yào）。

為（wéi）了套印的需要，如細小的線條、文字不能采用多（duō）色套印，套色的圖案上不能有細小的反白（bái）字，更不應該在套色圖案上留空，套上其它細小文字，對人像等要（yào）求套印較嚴的版（bǎn），黑、藍、紅、黃版中間盡量不隔其它色（sè）版。印（yìn）刷的需要，條形碼盡量（liàng）安排為線條方（fāng）向與版筒圓周方（fāng）向一致。顏色保（bǎo）證方麵，如果有條件的話，大實地底色與層次圖案版最（zuì）好分（fèn）開製版，大實地底色盡量（liàng）采用專版。掛網版必須充分（fèn）考慮80％和5％這（zhè）兩個顏色跳躍區（qū），漸（jiàn）變掛（guà）網時網點極限應在10％以上。

②油墨調配。對油墨印刷適應性的調節，如油（yóu）墨的（de）粘度、濃度，其原則是調整（zhěng）油墨粘度（dù）用稀釋劑（溶劑）調節，在印刷前根據版輥和機台情況確定好油墨（mò）粘度，在印刷過程中根據溶劑揮發情（qíng）況經常添加溶（róng）劑，但不能過量，盡量保證油墨粘度不變；油墨要衝（chōng）談時，必（bì）須用衝（chōng）淡劑（調墨油），切忌用溶劑來（lái）衝淡。

油墨顏色的調配。在這方（fāng）麵需要注意以（yǐ）下幾點：觀察顏色的光源盡量（liàng）采用標準光源（D65），如果沒有（yǒu）標準光源，需在有陽光的北窗方（fāng）向為（wéi）好。配（pèi）製專色時，應選用原色油墨進行調配，這（zhè）裏（lǐ）所說的原色油墨是指油墨廠用顏料直接生產出來的油墨，這樣的油（yóu）墨（mò）墨色（sè）的明度和飽和度都能夠（gòu）保證。用盡（jìn）可能少的油墨色數進（jìn）行配色，色數越多，配色誤差越大，重新配色的難度就越大。

3.打樣

一（yī）套印版在投印時，必須先確認一個標準樣張。有些廠家（jiā）拿製版廠（chǎng）的打樣稿作為標準（zhǔn）樣，最後印刷交貨時就無法對樣，所以在印刷前必（bì）須采用印刷機打樣，由客戶或有關人員確認後作（zuò）為（wéi）標準（zhǔn）樣。標（biāo）準樣（yàng）的印刷應（yīng）該在正常（cháng）的（de）印刷工藝條件下進行，否則以後（hòu）印刷時追樣就非常困難，所以打樣時應注意（yì）以下幾點：

①工藝條件（jiàn）選定最基本的印刷工藝條件。

②油墨粘度盡量選擇低一點。

③原色（sè）油墨要加入一定量的衝淡劑後才進行打樣，盡量少（shǎo）用已多次使用的（de）特別是受汙染的油墨（mò）進行打樣。

④絕對禁止在打樣（yàng）時為了（le）過分追求效果而做的一切非規範操作，如提高（gāo）濃度、粘度來（lái）增加色相，調整壓力、刮刀來提（tí）高油墨的（de）轉移率等。

⑤油墨必須攪拌均勻後才能使（shǐ）用，特別是專色油墨。

⑥自己調配的專色油墨必須刮樣準確（què）記錄留檔，為以後調配作參考。

⑦打樣時盡量達到正常印刷的速度。

⑧如果條（tiáo）件允（yǔn）許，在（zài）確認（rèn）了樣本的基本顏（yán）色後，先（xiān）印刷一定數量的產品（如一卷膜），然後取樣（yàng）確認為標準樣，作為檔案（àn）資料密（mì）封保存（cún）。

⑨標準樣確認後，應裁取其（qí）相連的2～3ｍ作（zuò）為等效標準樣，在無熱源、無紫外線的地方妥善保存，以後每次印刷時（shí）裁取部分作為印刷對樣使（shǐ）用。

４.常見的故障排除

①髒版（bǎn）：在塑料凹印中，滾筒（tǒng）的非印（yìn）刷（shuā）麵經常粘有朦朦朧朧的一層樹脂（樹脂中夾帶顏料），轉印到承印物上呈片狀汙髒，或呈現線狀汙髒，這便是髒（zāng）版。產生髒版現象除（chú）了跟刮刀的軟硬度、刮刀壓力、刮刀接觸角度、版滾筒的質量有關外，還與油墨的黏度有關。印（yìn）刷黏度太大時，樹脂、顏料等物質流動性差，不能均勻分散，堆積在一起，造成刮刀和版滾筒在高速運轉下損傷，產生線狀汙髒。同時（shí），由於樹脂等也處於過飽和狀態，大量樹脂堆積在一起，在刮刀壓力下，因樹脂對滾筒具有親和性而黏（nián）附在滾筒上（樹脂中夾帶顏料（liào）），出現片狀汙髒。一般來說，油墨印（yìn）刷黏度越小，髒版問題越（yuè）不容易發生。

②套色不準：主要是凹（āo）版（bǎn）滾筒直徑有偏差；由於裝版不正，造成圖文變形；軸搭牙間距不均，空隙（xì）偏大或偏小，或有頂牙現象（xiàng）而造成套印不準；薄膜開收卷軸張力控製不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷葉邊；印版滾筒與壓印滾筒（tǒng）兩端壓力不均勻或多色套（tào）印時各印版之間壓力不一致。

③尺（chǐ）寸（cùn）偏差：收縮餘量不足或過多。印刷時由於塑料薄（báo）膜張力和加熱（rè）幹燥（zào）的影響，使薄膜縱向尺寸變化較大（dà）。控製對（duì）策：適當調整印刷張力（lì），防止溫（wēn）度設（shè）定不當造成尺寸偏差。

④反印（即咬色）：反印指在套印中前一（yī）色的油墨反印到（dào）後一色的印版上。原因：前一色印後墨層未能徹底幹燥；第二（èr）色壓力過大，或（huò）機（jī）速太（tài）快，或冷熱風不良；基材（cái）印刷適（shì）性差。改進前一色油墨的附著性，調整油（yóu）墨粘度，加大冷熱（rè）風量（liàng），提高油墨的（de）幹燥速度；減慢車速；加大後一色的供墨量；降低後一色（sè）的粘度；正確排列印版色序；降低（dī）壓印滾筒壓（yā）力，或使用（yòng）偏（piān）軟的膠輥。

⑤白化：樹脂不溶解、析出；幹燥太快。控製對策：重新製墨，適當加入慢幹溶劑。凹版印刷中（zhōng）的故障較多，在（zài）實際的印刷（shuā）操作中，應該（gāi）仔細（xì）分析主（zhǔ）要原因，可以考慮從（cóng）套準控製、張力控製、油墨控製、溫度控製等（děng）方麵著手，迅（xùn）速排除，以保證生產的順利進行。這就要有熟練的技術（shù），及時（shí）掌握以上常見質量問題的原因，果斷采取措施，才能對（duì）塑料薄（báo）膜凹印（yìn）質量問題及時地進行解決。

⑥圖案線條殘缺：熱風過大，油墨容易幹燥，墨在網紋線內幹燥過快，積（jī）墨幹固於印版表麵；印版與壓印滾筒間壓力太小；刮墨刀角度不夠理想，對版麵壓力不夠；印版（bǎn）網紋不勻或有白點，印版淺（qiǎn），有毛刺，油墨附著少；油墨太（tài）薄；印刷速度太慢。及時加入丁（dīng）醇，清洗版麵積墨；調整壓力；調整刮墨刀的角度和對版麵的壓力；加深印版，清除毛刺；適當加入原墨；調整印刷速度。

⑦色差：色差是指印刷過（guò）程中卷（juàn）與卷（juàn）之間出現顏色差異現象。原因：油墨粘度沒有很好的調整；凹版滾筒堵版；印刷（shuā）工作人員作業不當。

⑧堵版：印刷中（zhōng），隨溶劑的大（dà）量揮發，油墨粘度增大，在網（wǎng）線內部（bù）極易幹固；印刷工藝中，刮刀的（de）位置（zhì）距印（yìn）刷輥遠或角（jiǎo）度不合理，版輥直徑大（dà）或（huò）版（bǎn）滾筒進入（rù）油墨槽的深度不夠時，從幹燥管道吹出的熱風影響到版滾筒（tǒng）麵，易造成（chéng）嚴重堵版；油墨中混入雜質；版滾筒網線雕刻深度不適宜；印刷時溫度過高是油墨中的（de）溶劑揮發快。

凹印塑料薄膜的過程比較難以控製，所以在印刷中要多總結一（yī）些經驗，從（cóng）而得出自己的（de）質量控製方法。