有哪些（xiē）細節的操作決定了軟包裝溶劑殘留的多少（shǎo）!

軟包裝溶劑殘留主要來自於印刷使用的油墨和複（fù）合使用的膠黏（nián）劑。印刷油墨中常用的溶劑有甲苯（běn）、乙酸乙酯、丁酮（tóng）、異丙醇、二甲苯等。幹（gàn）法複合所用酯溶性（xìng）膠黏劑中常用的溶劑（jì）是乙酸乙酯，醇溶性膠（jiāo）黏劑中（zhōng）所用的溶劑有乙醇、甲醇等。

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印（yìn）刷環（huán）節中影響溶劑殘留的（de）因素

1.耗材對溶（róng）劑殘留量的影響

薄膜基材對溶劑的吸收性。不同薄膜基材對溶（róng）劑的吸附能力和吸附傾向是不（bú）同的，如（rú）PP薄膜（mó）對甲苯的（de）吸附量大，PA、PT薄膜則易吸附醇類溶劑，PA、PET薄膜對溶劑的吸附量（liàng）小於PP薄膜。薄膜（mó）基材（cái）對溶劑的吸附也影響了軟包裝溶劑殘留量。

油墨自身對溶劑的釋放（fàng）性。溶劑對油（yóu）墨中樹脂的溶解性越好，則樹脂對溶劑的釋放性就越差。不同油墨對溶（róng）劑的釋放性是不同的，特別是（shì）一些小型油墨生產企業生產的低端油墨，由於采（cǎi）用的是較低（dī）檔的樹脂和顏料，其對溶劑的釋放性較差，所得印品的溶劑殘留量就會大一些。因此，軟包裝（zhuāng）企業在選擇油墨（mò）之前，最好向油墨生產企業了（le）解（jiě）其油墨產品對溶劑的釋放性，以便作出相應的處理（lǐ）。此外，同一油墨體係中各種色墨的溶劑釋放性也有所差別，其中紅墨、黑墨的溶（róng）劑釋放性較差，這主要是由（yóu）於紅（hóng）墨、黑墨的顏料粒子小，比表麵積較大，吸附能力較強.油墨中混合溶劑的揮發速（sù）度。油墨中會混有多種溶劑，稱為混合溶劑。混合溶劑的揮發速度對軟包裝的（de）最終溶劑殘留量影響較大。如果油墨中過多地使用慢（màn）幹型溶劑，那麽軟包裝的最終溶劑殘留（liú）量就會更大一（yī）些。因此，合理（lǐ）選擇和設計油墨中溶劑的種類和（hé）比例是（shì）十（shí）分重要的（de）。

2.圖文設計及產品結構對溶劑殘留量的影響

一般（bān）而言，在進行軟（ruǎn）包裝圖文設計時不宜設（shè）計過多的疊色，因為若墨層較厚，可能會（huì）出現表（biǎo）層油墨迅速幹硬，從而阻礙墨層內部（bù）的溶劑逸出的問題，最終導致軟包（bāo）裝的溶劑殘留量增大。可（kě）使用專色油墨，以防止印品的局部墨（mò）層過厚，從而有效減少軟包裝的溶劑殘留量。

如果同一印版上既有大麵積實地，又有很淺的（de）網目調（diào）圖案，要控製（zhì）溶劑殘留就極為困難。因為當混合溶劑的幹燥過快（kuài）時，淺網處會堵版，而降（jiàng）低（dī）混合溶（róng）劑（jì）的幹燥速率，又（yòu）會（huì）造成大量的溶劑殘留（liú）。因此，製版時應盡量避免這種設計。

在設計軟包裝產品（pǐn）結構時，應盡可能將阻隔性差的薄膜作為印刷層，再與阻隔性較（jiào）高（gāo）的阻隔層和熱封層複（fù）合，從而避免對內包裝物的汙染。

3.凹印工藝對溶劑殘留量的影響

幹燥條件。凹印機烘箱（xiāng）的結構、通風量、風溫等因素決（jué）定了印（yìn）刷品的幹燥效率和幹燥效果。

如今，凹印機的幹（gàn）燥係統正在不（bú）斷改進，如進口凹印機的最後一個色組多使用兩個（gè）烘箱，國產凹（āo）印機則會延（yán）長烘箱的長度。再如，一些凹印機製造商還對烘箱內部實行了有效的分（fèn）區，分為上、下兩部分，這種設計可將下部分溶劑含量高的氣體全部排出，將上部分溶（róng）劑含量低的氣體進行（háng）熱風二次循環，大大（dà）降（jiàng）低了印刷品的溶劑殘留量。

印（yìn）刷速度（dù）。印刷速度（dù）的快（kuài）慢，決定了印刷品幹燥時間的長短。為了有效控製軟包裝的溶劑殘（cán）留量，應在保證印刷墨層充分幹燥的情況下，適（shì）當提高印刷速度。

印刷車間的濕度。印刷車間的濕度對於溶劑（jì）殘留量也有很大的影（yǐng）響，原因有二：一是空氣中的水（shuǐ）分會進入油墨中，降低油墨中溶劑的揮發性；二是空氣中水分（fèn）的大量存在也（yě）會抑製油墨中溶劑的揮發。一般而言（yán），濕度增加一倍（bèi），油墨（mò）的幹燥（zào）速度就要遲緩近兩倍。因此在高濕條件下，應盡量降低印刷速度，並盡量避免油墨與空氣接觸，以（yǐ）保證墨層充分（fèn）幹燥。印刷車間的濕度一般控製在（zài）50%～65%為佳。

印刷好的產品應在通風（fēng）處放置一（yī）兩天後再進行複合。

複合環節中（zhōng）影（yǐng）響溶劑殘留量的因素（sù）

目前，國內（nèi）食（shí）品、藥品用複合膜、袋使中使用的膠黏劑，80%以上是以乙酸乙酯為溶劑的醇溶性雙（shuāng）組分聚氨酯（zhǐ）膠黏（nián）劑。下麵重點（diǎn）介紹一下采用酯溶性膠黏劑的幹式（shì）複合工藝對軟包裝溶劑殘留量的影響。

1.耗材對溶劑殘留量的影（yǐng）響

(1)甲苯對溶劑殘留量的影響

如果采用（yòng）含有甲苯的溶劑（jì）型油墨，則印刷後必然會（huì）有甲（jiǎ）苯的殘留，殘（cán）留的甲苯會進一步影響膠黏劑中的乙酸乙酯的揮發，一般乙酸乙酯的最終殘留量是甲苯殘留量的1.5～2.0倍左右，這就是我們在實踐中（zhōng）經常強調“控製印刷中甲苯的殘留量是控製軟包裝溶劑殘留（liú）總量的關鍵”的（de）原因。控製甲苯殘留量（liàng）最直接、最有效（xiào）的辦（bàn）法就（jiù）是采用新型無苯油墨。

(2)基材的（de）影響

即使凹印和幹式複合工藝中（zhōng）所用的油墨和膠黏劑相同，生產（chǎn）工藝也相同，但軟包裝的溶劑殘留（liú）量也會不一樣。這是因為不同的塗膠薄膜基材（cái）對溶（róng）劑的吸附（fù）和釋放速率是（shì）不一樣的。常用的（de）塗膠薄膜基材對（duì）乙酸乙酯的釋放速率為：PET>NY>BOPP（吸附速（sù）率相反）。通常複合時的烘幹溫度接近BOPP薄膜的（de）熔點，其分子無規則活動更加劇烈，對乙酸乙（yǐ）酯和甲苯等溶劑的吸附速（sù）率加快。因此對BOPP薄（báo）膜來說，進一步降低溶劑殘留量的難度更大（dà）一些（xiē）。

(3)乙酸乙酯含水量的（de）影響

乙酸乙酯中的水分影響乙酸乙酯的揮（huī）發，進而影（yǐng）響複合膜的溶劑殘留量。所以應選用純度（dù）較高的乙酸乙酯（zhǐ）。

(4)膠黏劑的影響

在相同基材、相同工（gōng）藝下，選用不同生產（chǎn）廠家的膠（jiāo）黏劑，最終生產的複合膜的（de）溶劑殘留量也可能不一樣。這是因為聚氨酯膠黏劑分子鍵中含有活性羥基，與乙酸乙酯會形成氫鍵，從而束縛了乙酸乙酯的（de）揮發。而（ér）膠黏劑主（zhǔ）劑成分的變（biàn）化會（huì）影響氫鍵的強弱，氫鍵越強（qiáng），對乙酸乙酯的釋放越（yuè）難（nán），因而不同廠家的膠黏劑會造成（chéng）不同的溶劑殘留結果。在選擇膠黏（nián）劑供（gòng）應商之前，應對其膠黏劑的主劑成分進行充分了解，以免給（gěi）溶劑的殘溶控製帶來（lái）不必要的難度。

2.幹式複合工藝對溶劑殘留（liú）的影響

(1)烘箱（xiāng）溫度的梯度設置（zhì）和通風（fēng）效果的影響

烘箱的溫度梯度和通風效果（guǒ）是影響幹式複（fù）合階（jiē）段溶劑殘留的最主要因素（sù），控製好烘（hōng）幹（gàn）溫（wēn）度並保證良好的通風是關鍵。通常所說的三段烘箱的標準溫度分別為60℃、70℃、80℃，這是針對正常的複合速度（dù）（80～120m/min），且（qiě）以乙酸乙酯為溶劑的複合工藝條件而言的。一般情況下，良好的通風再加上這樣的（de）溫度（dù）梯度，複（fù）合後（hòu）的（de）軟包裝產品的溶（róng）劑殘留量應該是較低的。

若要將溶劑殘留（liú）量控製得更低（dī）（如小於5mg/m2），應將烘箱溫度提高5～10℃。但要注意：烘箱的第一段溫度應盡可能不動，以穩定乙酸（suān）乙酯和甲苯在第一段的揮發（fā）速（sù）率。若第一（yī）段乙酸乙酯與（yǔ）甲苯揮發得過快（kuài），就會在膠黏劑的表麵形成一層較致密的硬膠層，將嚴重影響裏（lǐ）層的膠黏（nián）劑和油墨中的乙（yǐ）酸乙酯（zhǐ）及甲苯（běn）的揮（huī）發，從而造成溶（róng）劑殘留量增大。烘箱的第二段溫度可提高5～l0℃，能加速（sù）裏層的膠黏劑（jì）和油墨中的乙酸乙酯及甲苯的揮發。在（zài）烘箱的第三段，乙酸乙酯（zhǐ）和甲苯就（jiù）很難揮（huī）發了（le），因為表麵的硬膠層已形成，剩餘的乙酸乙酯和甲（jiǎ）苯很難揮發，這也是為何最後一段的烘箱（xiāng）溫度較高的原因。烘箱的第三段（duàn）溫度（dù）可以（yǐ）提高5～15℃，但（dàn）此數據是複合速度在80～120m/min內的實驗結果，如果機速（sù）降低或提高，溫度也應相應下調或上調。

(2)複合速度的影響

印刷速度影響溶（róng）劑殘留量的原理類似，複合速度也（yě）是影響溶劑殘留量的一項因素，所以生產時應根據烘箱的幹燥能力合（hé）理設定複合速度。

(3)膠黏劑塗布量的（de）影響（xiǎng）

膠黏劑的塗布量（liàng）越大，在通過烘箱時（shí），因膠黏（nián）劑表層硬化（huà）對內層溶（róng）劑揮發造成的阻礙（ài）作用就越大，最終的溶劑殘（cán）留量（liàng）也就越大。所以在滿足軟包裝產品性能需求的基礎上，應盡可能（néng）控製膠黏劑的塗布量。